Les règles font correspondre la hauteur, le poids, la famille du SKU et les contraintes de manutention à des emplacements appropriés. Fini les palettes de 1 mètre perdues dans des allées de 2 mètres. L'espace est bien utilisé et les chemins de réapprovisionnement sont raccourcis.
Lot, FEFO, classes dangereuses, zones de température. Définissez les exigences et laissez le système les appliquer lors de la mise en stock. Les audits sont plus simples, car les décisions sont cohérentes et consignées.
À mesure que la vitesse change, les zones recommandées et les règles de proximité s'adaptent. Les éléments se déplaçant rapidement se rapprochent des fronts de taille ; ceux qui se déplacent lentement s'en éloignent. Vous maintenez une progression constante sans remaniements majeurs périodiques.
Choisissez le mode conseil avec possibilité d'intervention manuelle, ou optez pour un fonctionnement entièrement automatisé. Commencez en douceur, vérifier la validité du raisonnement, puis renforcer les règles à mesure que la confiance s'installe… sans arrêter l'étage.
Quand chaque opérateur se décide “ où ça semble juste ”, l'espace disparaît et le choix ralentit. Le stockage dirigé permet au système de se concentrer sur ce qu’il fait le mieux : équilibrer les dimensions, le poids, la vitesse et la proximité par rapport aux zones de prélèvement pour choisir immédiatement l'emplacement le plus efficace. Commencez par des réglages simples ou approfondissez vos connaissances avec les règles. Conservez les substitutions de l'utilisateur tout en renforçant la confiance, puis augmentez l'automatisation. Le résultat : des rotations plus régulières, des allées plus propres et un rangement qui se fait sans effort.
Définissez les règles une fois pour toutes. Harmonisez les sites en matière d'espace, de sécurité et de service. Avec le stockage dirigé, la politique devient réalité… alors Les SLA tiennent lors des pics et des extensions sans le drame du ré-ajustement.
Cessez de passer des appels ponctuels. Les opérateurs voient le meilleur créneau disponible sur leur appareil, avec une indication claire de la source, de l'itinéraire et de la destination. Les exceptions sont rapidement signalées ; entrées de voyage ; arrivées de rangement coupées sans blocages de voie.
Transformez les données en logique de localisation. Ajustez les seuils de taille et de poids, les tranches de popularité et la proximité pour sélectionner les visages. Le système applique votre modèle de manière cohérente… sans lacunes, sans manque de connaissances.
Clarus analyse chaque bon de réception par rapport à un modèle d'emplacement en temps réel. Il prend en compte les dimensions et le poids des produits, le taux d'occupation actuel, les contraintes d'emplacement, les règles de rotation et la proximité des zones de prélèvement. Le moteur renvoie instantanément un emplacement optimal et ppropose des instructions détaillées pour appareils portables. Vous pouvez vous en tenir à l'essentiel (premier emplacement libre disponible) ou activer des critères avancés qui tiennent compte à la fois de l'adéquation, de la distance à parcourir et de la vitesse. Toutes les numérisations sont enregistrées, ce qui permet de constituer une piste d'audit indiquant qui a saisi quoi, où et quand.
La mise en place se fait par étapes, selon un plan précis. De nombreuses équipes commencent par proposer des suggestions et permettre aux utilisateurs de passer outre les règles pour éviter les blocages, puis renforcent ces règles à mesure que les différents cas de figure sont pris en compte. Après quelques mois de rodage, les palettes se positionnent mieux, et les processus en aval s'accélèrent car les stocks sont au niveau requis. Nos consultants en solutions peuvent vous aider à définir les règles et à mettre en œuvre le système afin que vous puissiez constater rapidement des gains sans compromettre la fluidité des opérations.
À vous de choisir. Vous pouvez commencer par un mode « conseils uniquement », autoriser les utilisateurs à passer outre les règles, ou opter pour un système entièrement automatisé. De nombreuses équipes commencent par une gestion souple, puis renforcent les règles à mesure que leur confiance s'accroît. Cela permet de trouver un équilibre entre contrôle et fluidité, tout en évitant les goulots d'étranglement dès le début.
Au minimum, l'affectation se fait en fonction des dimensions et de la disponibilité. Les stratégies avancées prennent en compte la hauteur, le poids, la popularité des produits, la proximité des rayons de prélèvement et les contraintes de conformité. Le système dispose d'une vue d'ensemble complète de l'entrepôt et prend des décisions plus rapides et plus précises que les choix ponctuels effectués au niveau du chariot.
It shouldn’t. Start with suggestions and allow overrides so the floor never stalls. As scenarios are covered, reduce overrides. Within months (as stock turns) positions improve and downstream tasks speed up.
Rules encode limits for height, weight, hazard classes, or temperature zones. Operators are only sent to compliant locations. Scans record proof of placement for audits and investigations. Safer storage isn’t left to memory.
Yes. Keep a simple strategy in a small site and a more sophisticated one in a flagship DC. Apply customer-specific rules where required. Templates make it easy to clone and tweak across locations.
Power users can configure strategies in-platform, and our solutions consultants can help design and validate rules. Most teams start seeing benefits quickly because guidance begins working from day one… even before you fine-tune advanced criteria.
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