Die Auftragszusammenstellung im Lager ist das Zentrum moderner Fulfillment-Prozesse. Wenn die Kommissionierung im Lager gut läuft, verlassen Bestellungen pünktlich das Lager, die Arbeitskräfte fühlen sich produktiv und die Kunden erhalten die erwartete Erfahrung. Wenn die Kommissionierung im Lager zusammenbricht, breiten sich die Symptome schnell aus: An der Verpackung bilden sich Warteschlangen, die Nachschublieferung gerät ins Hintertreffen, die Fehlerquote steigt und die Serviceteams beginnen, Fragen zu beantworten, die nie hätten gestellt werden dürfen. Deshalb betrachten wir die Auftragszusammenstellung als eine der wichtigsten Disziplinen im Lager, die es richtig zu machen gilt.
Der Druck auf die Kommissionierung in Lagern lässt nicht nach. In Großbritannien machten die Internetverkäufe im Jahr 2025 27,41 TP3T des gesamten Einzelhandelsumsatzes aus, gegenüber 8,31 TP3T im Jahr 2011, während die Zahl der Transport- und Lagerbetriebe im Vereinigten Königreich 88% lag 2021 höher als 2011. Mehr Online-Nachfrage und mehr Lageraktivität bedeuten mehr zu kommissionierende Zeilen, mehr Druck durch Schnittstellenzeiten und weniger Spielraum für Ineffizienz im Kommissionierprozess.
Gleichzeitig haben die Lagerleiter immer noch mit Personalengpässen zu kämpfen. Descartes stellte fest, dass 76% der führenden Unternehmen aus den Bereichen Lieferkette und Logistik verzeichneten einen erheblichen Personalmangel, wobei der Lagerbetrieb mit 56% zu den am stärksten betroffenen Bereichen gehörte. Chris Jones, EVP, Industry bei Descartes, sagte, dass Unternehmen “weiterhin Schwierigkeiten haben, die Arbeitskräfte, Fachkräfte und Führungskräfte zu finden, die sie für ihren Erfolg benötigen”. Für die Kommissionierung im Lager bedeutet dies, dass Effizienz nicht allein von heldenhaften Anstrengungen abhängen darf; der Arbeitsablauf muss einen größeren Teil der schweren Arbeit übernehmen.
Das ist die eigentliche Chance in diesem Artikel. Die Kommissionierung von Bestellungen im Lager besteht nicht nur darin, den Leuten zu sagen, sie sollen schneller arbeiten. Es geht darum, die richtige Kommissioniermethode zu wählen, das Lager auf die Nachfrage auszurichten, unnötige Wege zu reduzieren, die Nachschublieferung vorhersehbar zu gestalten und den Kommissionierern die Werkzeuge an die Hand zu geben, um den richtigen Artikel zur richtigen Zeit zu bestätigen. Wenn diese Elemente zusammenkommen, wird die Auftragskommissionierung zuverlässiger, skalierbarer und wesentlich einfacher zu verwalten.
Was ist Kommissionierung im Lager und warum ist sie so wichtig?
Die Lagerkommissionierung ist der Prozess der Auswahl von Beständen aus Lagerplätzen, damit Aufträge verpackt und versendet werden können. Es klingt einfach, aber die Lagerkommissionierung berührt fast jeden anderen Teil der Auftragsabwicklung: Bestandsgenauigkeit, Einlagerung, Nachschub, Verpackungsfluss, Versandfristen, Personalplanung und Kundenzufriedenheit. Deshalb sind Kommissionierfehler selten isolierte Probleme. Ein verpasster Scan oder ein falscher Artikel kann zu Nacharbeit, Retouren, Kundenbeschwerden und verschwendeter Transportkapazität führen.
Wir betrachten die Kommissionierung im Lager als den Moment, an dem das Lagerdesign auf das Kundenserviceversprechen trifft. Ein Lager kann eine ausgezeichnete Lagerdichte und einen starken Wareneingangsprozess aufweisen, aber wenn die Kommissionierung langsam oder ungenau ist, wirkt der Betrieb trotzdem unzuverlässig. Die neuesten Erkenntnisse von Zebra zu Lagerhäusern unterstreichen diesen Punkt: Lagerleiter bezeichneten die Auftragsgenauigkeit und die Ausgangsprozesse als ihre größten operativen Herausforderungen, während 51% gab an, dass es schwierig sei, die Auslieferungsquoten aufrechtzuerhalten, und 47% erklärte, dass die Vorbereitung von Bestellungen für SLA weiterhin schwierig sei.
Kommissionierung im Lager ist auch deshalb wichtig, weil sie einer der Bereiche ist, in denen Reisezeiten die Leistung unbemerkt schmälern. In vielen Betrieben sind die größten versteckten Kosten nicht der eigentliche Pickvorgang, sondern die zurückgelegte Strecke zwischen den Picks, die Zeit für die Inventursuche und Verzögerungen, die dadurch entstehen, dass sich der Bestand nicht dort befindet, wo das System ihn angibt. Deshalb ist eine gute Kommissionierung meist ein Zeichen für eine übergeordnete Lagerdisziplin. Dieselben Kontrollen, die die Kommissioniergeschwindigkeit verbessern, tendieren dazu, auch die Bestandssicherheit und die Auffüllqualität zu verbessern.
Nach unserer Erfahrung treffen die besten Lagerkommissionierprozesse einfache Entscheidungen für den Kommissionierer. Der Standort ist klar. Der Lagerbestand ist verfügbar. Die Methode passt zum Auftragsprofil. Die nächste Aufgabe ist sichtbar. Der Ausnahmepfad ist offensichtlich. Wenn ein WMS diese Grundwahrheiten konsequent unterstützt, wird die Lagerkommissionierung weniger reaktiv und viel vorhersagbarer.
Welche Lagerkommissioniermethode ist eigentlich richtig für Ihren Betrieb?
Es gibt keine einzelne beste Lagerkommissioniermethode. Die richtige Wahl hängt vom Bestellprofil, dem SKU-Profil, der Serviceverpflichtung, dem Lagerlayout und der Arbeitskräftemischung ab. Logistics UK bringt den breiteren Punkt gut auf den Punkt:Das Design von Lager- und Kommissioniermethoden sollte auf dem tatsächlichen Betriebsprofil basieren, nicht auf Annahmen.. Wir stimmen dem vollkommen zu, denn die falsche Kommissioniermethode kann auf dem Papier effizient erscheinen, während sie in der Praxis zu Staus, Berührungspunkten oder Schulungsproblemen führt.
Zonenkommissionierung
Zonenkommissionierung funktioniert am besten, wenn das Lager groß genug ist, damit die Wegstrecke die Produktivität ernsthaft beeinträchtigt. Bei einem Zonenkommissionierungsmodell ist jeder Kommissionierer für einen definierten Bereich des Lagers verantwortlich, was unnötiges Gehen reduziert und dem Personal hilft, seinen Bereich schneller kennenzulernen. Wir sehen normalerweise, dass die Lagerzonenkommissionierung bei Betrieben mit stabilen Produktfamilien, wiederkehrenden Nachfragemustern und klaren Übergabepunkten zwischen den Zonen gut funktioniert.
Wo Zonenpicking am meisten hilft
Zonen-Picking eignet sich oft gut für Umgebungen mit vielen Artikeln (SKUs), bei denen das Wissen über das Lagerlayout wichtig ist und die Staugefahr beherrscht werden kann. Der Kompromiss liegt in der Koordination. Wenn eine Bestellung mehrere Zonen berührt, muss der Übergabeprozess straff sein, sonst verlagert das Lager die Verzögerung vom Gehen zum Warten.
Chargenentnahme
Die Batch-Kommissionierung eignet sich für Lagerbetriebe mit vielen kleinen Bestellungen, die überlappende SKUs enthalten. Anstatt dieselbe Route wiederholt für einzelne Bestellungen abzugehen, sammelt der Kommissionierer den Vorrat für mehrere Bestellungen in einem Durchgang. Dies kann einen erheblichen Effizienzgewinn im E-Commerce und in Umgebungen, in denen dieselben Schnelldreher immer wieder vorkommen, bedeuten.
Wo Stapelentnahme am meisten hilft
Batch picking funktioniert in der Regel gut, wenn die Lagerauftragsprofile vorhersehbar und der Sortierschritt diszipliniert sind. Das Risiko besteht darin, dass durch Batch Picking ein sekundärer Bearbeitungsaufwand entstehen kann, wenn der Konsolidierungsprozess schwach ist. Wir betrachten Batch Picking daher als eine vollständige Workflow-Entscheidung und nicht nur als eine Kommissionierungsabkürzung.
Wellenkommissionierung
Wellenkommissionierung gruppiert Lageraufträge nach Zeitpunkt, Carrier-Cut-off, Route oder Priorität. Sie kann äußerst effektiv sein, wenn der Betrieb klare Warenausgangsrhythmen aufweist und die Arbeitskräfte auf die Versandfenster abstimmen möchte. Wellenkommissionierung gibt Vorgesetzten auch eine stärkere Möglichkeit, die Lagerressourcen auf Kommissionierung, Nachschub, Verpackung und Verladung auszubalancieren.
Wo das Wellenpflücken am meisten hilft
Wellenkommissionierung kann die Lagersteuerung bei Betrieben mit großen Auslieferungsvolumen und engen Versandterminen verbessern. Der Nachteil ist die planerische Disziplin. Wenn die Regeln für die Auftragsfreigabe schlecht sind oder die Nachschubversorgung zu spät erfolgt, kann die Wellenkommissionierung Probleme schnell aufdecken.
Einzele kommissionieren
Diskretionelles Kommissionieren bedeutet, dass ein Kommissionierer eine Bestellung nach der anderen bearbeitet. Es ist die einfachste Lagerkommissioniermethode, die man verstehen kann, und oft die am leichtesten zu erlernende. Für kleinere Lagerhäuser, kundenspezifische Aufträge oder Aufträge mit geringer Komplexität kann sie immer noch die richtige Lösung sein.
Wo kommissionieren nach Stück am hilfreichsten ist
Das diskrete Kommissionieren funktioniert am besten, wenn das Lageraufkommen moderat ist oder die Bestellkomplexität das Stapeln unpraktisch macht. Die Einschränkung ist die Skalierbarkeit. Sobald die Zeilenzahlen steigen, können der zusätzliche Reiseaufwand und das wiederholte Durchlaufen von Routen das diskrete Kommissionieren wirtschaftlich schwer aufrechterhalten.
Der Kernpunkt ist nicht, dass eine Kommissioniermethode modern und eine andere veraltet ist. Der Punkt ist die Eignung. Unserer Ansicht nach sollte die Lagerkommissionierung an die tatsächliche Form der Nachfrage angepasst und überprüft werden, wenn sich die Auftragszusammensetzung ändert. Eine Kommissioniermethode, die bei 500 Aufträgen pro Tag funktionierte, ist bei 5.000 möglicherweise die falsche.
Wo verlieren Lagerhäuser normalerweise die Effizienz bei der Kommissionierung?
Die meiste Ineffizienz bei der Lagerentnahme rührt von Reibungsverlusten her, nicht von Faulheit. Der Lagerbestand befindet sich nicht am erwarteten Ort. Die Nachschublieferung ist verspätet. Die Lagerplatzoptimierung entspricht nicht mehr der Nachfrage. Die Entnahmeflächen sind zu klein. Ähnliche Artikelnummern stehen nebeneinander. Kommissionierer warten auf Anweisungen. Die Verpackung wird zum Engpass. Kein einzelnes dieser Probleme ist dramatisch, aber zusammen lassen sie die Kommissionierung von Lageraufträgen sich permanent gehetzt anfühlen.
Nachschub ist eine der größten verborgenen Ursachen. Wenn ein Picker einen Lagerplatz erreicht und feststellt, dass dieser leer ist, zahlt das Lager doppelt: einmal durch die verpasste Kommissionierung und erneut durch die Unterbrechung, die zur Behebung des Problems erforderlich ist. Deshalb betrachten wir das Pick-Face-Design und die Nachschublogik als Probleme der Kommissionierung und nicht als separate Lagerbestandsthemen. Die Qualität der Lagerkommissionierung hängt oft von Entscheidungen ab, die Stunden zuvor getroffen wurden.
Das Lagerlayout ist ein weiterer häufiger Stolperstein. Logistics UK stellt fest, dass die optimale Mischung aus Lagermethoden und Kommissionierlösungen zukünftiges Wachstum und Flexibilität berücksichtigen sollte. In der Praxis bedeutet dies, dass die Kommissionierung von Lageraufträgen nicht nur für durchschnittliche Tage ausgelegt sein sollte. Sie muss auch Spitzen, Sonderangebote, die Aufnahme neuer Kunden und sich änderndes SKU-Verhalten bewältigen können, ohne in manuelle Behelfslösungen abzugleiten.
Schulung ist ebenso wichtig. HSE-Leitlinien Die Lagerhaltung setzt nach wie vor auf manuelle Handhabung, mechanische Hilfsmittel und klare Kommunikation, da schlechte Lagerpraktiken sowohl Sicherheits- als auch Effizienzrisiken bergen. Dies erleben wir täglich bei der Kommissionierung: schlecht beladene Gitterwagen, ungünstige Kartongrößen, unklare Verkehrswege und überhastete Ausnahmen verlangsamen den Betrieb und erhöhen gleichzeitig die Belastung des Personals. Ein gutes Lagerdesign für die Kommissionierung sollte den sicheren Weg zum einfachen Weg machen.
In vielen Lagern gibt es auch ein Datenproblem. Teams wissen oft, dass das Kommissionieren schwieriger ist, aber sie können nicht genau sagen, warum. Hier sind WMS-Ereignisverläufe, Laufwege, Kommissionier-Dichte, Auffüllzeiten und Ausnahmecodes nützlich. Wenn die Kommissionierung im Lager richtig gemessen wird, hört die Ineffizienz auf, ein Gefühl zu sein, und wird zu etwas, das der Betrieb beheben kann.
Welchen Unterschied machen WMS, Scannen und Automatisierung beim Kommissionieren?
Die kurze Antwort ist viel, aber nur, wenn die Technologie den Lagerprozess unterstützt und nicht daneben steht. Zebra's Lagererkenntnisse 2025 Die Umfrage zeigt, dass 63% der Lagerleiter planen, innerhalb von fünf Jahren KI und Augmented Reality einzuführen, 64% beabsichtigen, die Ausgaben für die Modernisierung ihrer Lager zu erhöhen, und 63% vorhaben, ihre Zeitpläne bis 2029 zu beschleunigen. Dies zeigt, dass die Kommissionierung im Lager mittlerweile fester Bestandteil der umfassenderen Modernisierungsagenda ist.
Der Grund dafür ist einfach. Ein WMS reduziert Mehrdeutigkeiten bei der Lagerkommissionierung. Es sagt dem Kommissionierer, wohin er gehen soll, was er kommissionieren soll, welche Menge er bestätigen soll und was er tun soll, wenn etwas schiefgeht. Die Barcode-Validierung verringert die Wahrscheinlichkeit, dass der falsche Artikel entnommen wird. Das Aufgabenmanagement in Echtzeit verhindert, dass Bestellungen in Papierstapeln untergehen. Die automatische Nachschubsteuerung hält die Kommissionierplätze ständig gefüllt. Wenn diese Kontrollen kombiniert werden, wird die Kommissionierung von Lageraufträgen einfacher zu skalieren und vertrauenswürdiger.
Die menschliche Seite zählt auch. Andres Boullosa, Global Warehouse Vertical Strategy Leader bei Zebra Technologies, sagte: “Die Automatisierung von Materialbewegungen, Datenerfassung und Informationsmanagement trägt dazu bei, geschäftige Lager sicherer zu machen.” Das ist ein wichtiger Punkt für die Kommissionierung, denn die richtige Lagertechnologie sollte sowohl unnötige Bewegungen als auch körperliche Belastungen reduzieren und Menschen nicht einfach dazu zwingen, schneller zu arbeiten.
Es gibt deutliche Hinweise darauf, dass die Lagerautomatisierung die Kommissionierung grundlegend verändern kann, wenn sie richtig eingesetzt wird. McKinsey beschrieb einen weltweiten Logistikeinsatz von AMRs, der eine Steigerung der Kommissionierproduktivität um 200% und eine Verkürzung der Durchlaufzeit um 50% mit sich brachte, verbunden mit einer schnelleren und genaueren Kommissionierung. In einem anderen Fall erzielte eine regionale Lebensmittelkette nach einem strukturierten Automatisierungsprogramm Einsparungen von 20% auf Run-Rate-Basis, eine Vervierfachung der Produktivität, um 15% bis 20% schnellere Reaktionszeiten und einen um 20% geringeren Platzbedarf. Das sind keine Gründe, alles zu automatisieren; sie zeigen vielmehr, dass sich die Kommissionierleistung oft am stärksten verbessert, wenn Prozess, Layout und Technologie gemeinsam neu gestaltet werden.
Wir müssen auch praktisch sein. Nicht jede Lagerumgebung für die Kommissionierung von Bestellungen braucht Roboter. Viele der größten Gewinne erzielen wir immer noch durch bessere Scan-Konformität, besseres Slotting, dynamisches Nachfüllmanagement, klarere Aufgabenreihenfolge und Live-Ausnahmermeldungen. Wir stellen oft fest, dass ein diszipliniertes, durch ein WMS geführtes Lager die Effizienz bei der Kommissionierung von Bestellungen erheblich steigern kann, bevor überhaupt eine fortschrittlichere Automatisierung in Betracht gezogen wird.
Was sollten Lagerleiter messen, wenn sie eine bessere Kommissionierung wünschen?
Wenn die Lagerkommissionierung wichtig ist, dann braucht sie die richtigen Kennzahlen. Die offensichtlichste KPI ist die Kommissioniergenauigkeit, aber das allein reicht nicht aus. Ein Lager kann eine akzeptable Genauigkeit aufweisen und dennoch durch Wegezeiten, Nachschubverzögerungen, Fehlmengen und Engpässe am Packtisch viel Zeit verlieren. Wir ziehen es vor, die Lagerkommissionierung als eine Reihe von miteinander verbundenen Indikatoren und nicht als einen einzigen Wert zu betrachten.
Der DC Measures-Rahmen von WERC ist hier hilfreich, da er die Kommissioniergenauigkeit, die pro Person pro Stunde kommissionierten und versandten Zeilen, die pro Person pro Stunde kommissionierten und versandten Bestellungen, die pünktliche Versandbereitschaft, die Durchlaufzeit von der Annahme bis zur Einlagerung und die Lagerbestandszählung nach Standort als Kernbetriebskennzahlen betrachtet. Das ist sinnvoll. Die Kommissionierung von Lageraufträgen existiert nicht isoliert; sie hängt ebenso von der eingehenden Qualität, der Nachschubdisziplin und der Bestandsgenauigkeit ab wie von der Leistung des Kommissionierers.
Wir empfehlen außerdem, das Alter von Ausnahmebedingungen im Lager zu verfolgen. Wie lange bleibt eine kurze Entnahmemeldung ungelöst? Wie viele Aufträge verpassen eine Welle, weil die Nachschublieferung verspätet war? Wie oft umgehen Kommissionierer dasselbe Standortproblem? Diese Kennzahlen zeigen, wo sich im Kommissionierprozess des Lagers Reibungsverluste ansammeln. Sie machen auch das Coaching konstruktiver, da Vorgesetzte den Prozess beheben und nicht nur den Einzelnen herausfordern können.
Arbeitssichtbarkeit ist ebenfalls wichtig. McKinsey argumentiert, dass sich Lagerbetriebe verbessern, wenn Führungskräfte Arbeits- und Anlagenanforderungen auf einer viel feineren Ebene verstehen. Dasselbe haben wir bei der Kommissionierung festgestellt. Sobald Lagerteams die Nachfrage nach Stunden, den Aufgabenmix nach Zone und die Auswirkungen von Schwankungen auf die Picker-Kapazität sehen können, treffen sie bessere Entscheidungen bezüglich Auslösezeitpunkten, Personalbesetzung und Nachschubfenstern.
Manueller Kommissionierkampf vs. WMS-gesteuerte Kommissionierung: Wie wir damit umgehen
Manuelles Kommissionieren im Lager überdauert oft länger als nötig, weil sich erfahrene Teams sehr gut darin verstehen, schwache Systeme zu kompensieren. Sie erinnern sich daran, wo sich der Bestand wirklich befindet. Sie wissen, welche Kunden immer Eile haben. Sie wissen, bei welchen SKUs es wahrscheinlich zu Engpässen kommt. Sie können Bestellungen abarbeiten. Aber diese Art der Lagerkommissionierung beruht auf individuellem Gedächtnis und wird fragil, sobald das Volumen steigt, sich Layouts ändern oder neues Personal hinzukommt.
Deshalb konzentrieren wir uns darauf, die Kommissionierung im Lager wiederholbar zu gestalten. Unser Ansatz sieht vor, dass das WMS die Aufgabenfreigabe steuern, die Entnahme validieren, flexible Methoden unterstützen und Ausnahmen schnell genug aufzeigen sollte, damit Vorgesetzte handeln können, bevor die Bestellung gefährdet ist. Wir sind auch der Meinung, dass die Lagerkommissionierung für Multi-Client-3PL-Betriebe funktionieren sollte, wo Prioritäten, Abrechnungslogik, und die Sichtbarkeit des Kunden können von Konto zu Konto unterschiedlich sein.
Ein nützliches Beispiel ist St John's Hall Lagerung. Nach der Umstellung auf Clarus WMS verzeichnete das Unternehmen eine verbesserte Auftragsgenauigkeit von nahezu 99,91 TP3T, unterstützt durch automatisierte Kommissionierprüfung, Echtzeit-Berichterstattung und eine verbesserte Rückverfolgbarkeit. Dies ist ein hervorragendes Ergebnis im Bereich der Lagerkommissionierung, da es Genauigkeit, Kundenvertrauen und tägliche Kontrolle miteinander verknüpft, anstatt die Kommissionierung als eigenständige Aufgabe zu betrachten.
Wir sehen das gleiche Muster bei anderen Operationen, wo Altsysteme die Auftragsabwicklung verlangsamten oder die Kommissionierung zu manuell machten. Wenn das Lager Echtzeit-Transparenz erhält, praktische Arbeitsabläufe, und eine sauberere Validierung, wird die Kommissionierung weniger von Nacharbeiten abhängig und lässt sich in Spitzenzeiten viel einfacher skalieren. Das ist meist dort, wo die größte betriebliche Entlastung zuerst auftritt.
Bereit, die Kommissionierung im Lager zu verbessern?
Die Kommissionierung von Lageraufträgen verbessert sich selten, weil die Leute einfach härter arbeiten. Sie verbessert sich, weil das Lager Wege reduziert, die richtige Kommissioniermethode wählt, den Bestand kommissionierbereit hält und Technologie nutzt, um gute Entscheidungen schnell zu bestätigen.
Unser Rat ist, mit dem Bestellprofil zu beginnen. Schauen Sie, wo die Lagerkommissionierzeit wirklich hingeht, wo Fehler auftreten und wo Nachschub oder Layout im Wege sind. Bauen Sie dann den Prozess um diese Realität herum auf und nicht um Gewohnheit.
Bei Clarus WMS sind wir davon überzeugt, dass die Lagerauftragsabholung auf der Fläche einfach und auf Managementebene sichtbar sein sollte. Wenn das geschieht, steigt die Kommissioniergeschwindigkeit, Fehler nehmen ab und die Auftragsabwicklung wird vertrauenswürdiger.
Referenzen
Anteil der Internetverkäufe am gesamten Einzelhandelsumsatz (Quotient) (%) – Amt für nationale Statistik.
Der Aufstieg des britischen Lagerwesens und des “goldenen Logistikdreiecks” – Office for National Statistics.
Eine Studie von Descartes zeigt, dass 76% der Unternehmen im Bereich Lieferkette und Logistik mit erheblichem Personalmangel zu kämpfen haben — Descartes.
Lagerdesign und Automatisierung — Logistics UK.
Lagerhaltung und Lagerung: Ein Leitfaden zu Gesundheit und Sicherheit — HSE.
Lagerhaltung — HSE.
70% der Mitarbeiter an vorderster Front berichten von wachsender Besorgnis hinsichtlich Verletzungen im Lagerbetrieb — Zebra Technologies.
Navigieren in der Lagerautomatisierungsstrategie für den Distributionsmarkt — McKinsey & Company.
WERC DC Measures Umfrage 2025 — Warehousing Education and Research Council.
Die Nutzung der Leistungsfähigkeit von KI in Distributionsabläufen — McKinsey & Company.
St. John’s Hall verkürzt die Rechnungsstellungszeit um 90% – Clarus WMS.
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