Vom Clarus-Content-Team · Veröffentlicht am 3. August 2026

„Pick and Pack“ bezeichnet den Lagerprozess, bei dem einzelne Artikel aus dem Bestand kommissioniert und zu versandfertigen Sendungen für den Kunden zusammengestellt werden. Es handelt sich um einen grundlegenden Vorgang in jedem Auftragsabwicklungsunternehmen – die Abfolge von Schritten, durch die aus einer Kundenbestellung ein versandfertiges Paket entsteht. Der Prozess umfasst vier Phasen: den Eingang der Bestellungen, die Kommissionierung der Artikel aus den Regalen, die vorschriftsmäßige Verpackung und die Übergabe an einen Spediteur. In diesem Leitfaden untersuchen wir, wie Kommissionierung und Verpackung in der Praxis funktionieren, welche verschiedenen Methoden in Lagern zum Einsatz kommen, mit welchen typischen Herausforderungen sie konfrontiert sind und wie Lagerverwaltungssoftware den gesamten Ablauf optimiert.

Hinweis: Bei der Suche nach “Pick-and-Pack” werden unter Umständen Ergebnisse für ausgelagerte Pick-and-Pack-Dienstleistungen angezeigt, also Fulfillment-Anbieter, die den gesamten Prozess für Sie übernehmen. Das ist für manche Unternehmen eine sinnvolle Option, doch dieser Leitfaden konzentriert sich darauf, den Pick-and-Pack-Prozess selbst sowie die Software und die betrieblichen Abläufe zu verstehen, die dessen reibungslosen Ablauf in großem Maßstab ermöglichen.

Was ist „Pick and Pack“?

„Pick and Pack“ bezeichnet den logistischen Lagerprozess, bei dem einzelne Lagereinheiten aus Lagerplätzen entnommen und verpackt werden, um Kundenbestellungen zu erfüllen. Dieser Prozess bildet das Herzstück des E-Commerce, der 3PL-Dienstleistungen und der Distributionsabläufe. Der Prozess führt ein Produkt vom Regal bis zum Versand – eine Kette kleiner Entscheidungen und Handlungen, die bei guter Ausführung eine schnelle und präzise Auftragsabwicklung gewährleisten; bei schlechter Ausführung hingegen durch Fehler, Rücksendungen und ineffiziente Arbeitsabläufe Kosten verursachen.

Im einfachsten Fall umfasst der Kommissionier- und Verpackungsprozess vier Schritte:

• Bestellbestätigung: Kundenaufträge gehen im Lagersystem ein (über die E-Commerce-Plattform, EDI, API oder per E-Mail). Das System ordnet die Auftragsdaten einer Kommissionierliste oder einem Auftrag zu.
• Kommissionierung: Die Lagerarbeiter oder Automatisierungssysteme entnehmen die richtigen Artikel von ihren Lagerplätzen, wobei sie sich an Kommissionierlisten oder den Anweisungen von Handscannern orientieren.
• Verpackung: Die Artikel werden an einer Verpackungsstation zusammengestellt, mit geeigneten Materialien (Polsterung, Isolierung usw.) verpackt und für den Spediteur etikettiert.
• Versand: Das Paket wird an einen Kurierdienstpartner (DPD, Evri, Royal Mail, UPS usw.) übergeben, der die Zustellung auf der letzten Meile zum Kunden übernimmt.

Die Geschwindigkeit, Genauigkeit und Kosten dieses Prozesses wirken sich direkt auf die Kundenzufriedenheit, die Rentabilität und den Wettbewerbsvorteil aus. Ein Lager, das täglich 1.000 Bestellungen mit einer Genauigkeit von 99% und minimalem Nacharbeitsaufwand kommissioniert und verpackt, unterscheidet sich grundlegend von einem Lager, das eine Genauigkeit von 97% erreicht und Stunden damit verbringt, Abweichungen abzugleichen.

Warum Kommissionierung und Verpackung wichtig sind

Die Kommissionierung und Verpackung ist von entscheidender Bedeutung, da sie eine Brücke zwischen Lagerbestand und Kundenlieferung schlägt. Hier sind die Gründe, warum ihr im Betriebsablauf besondere Aufmerksamkeit geschenkt werden sollte:

Kundenerlebnis. Die Genauigkeit und Schnelligkeit der Auftragsabwicklung bestimmen die Erwartungen der Kunden. Ein falscher Artikel oder eine um eine Woche verspätete Lieferung führen zu Rückerstattungen, Rücksendungen, negativen Bewertungen und dem Verlust von Stammkunden. Händler auf Amazon sind sich dessen sehr wohl bewusst: Verspätete oder fehlerhafte Lieferungen führen zu Verwarnungen oder sogar zur Sperrung des Kontos bzw. zum Ausschluss von der Plattform.

Kosten pro Bestellung. Die Arbeitskosten für Kommissionierung und Verpackung sind oft der größte einzelne kontrollierbare Kostenfaktor in einem Fulfillment-Betrieb. Ein typischer britischer 3PL-Anbieter gibt zwischen 2,50 und 5,00 £ pro kommissionierter und verpackter Bestellung für kleine bis mittelgroße Kunden aus. Rechnet man das auf 10.000 Bestellungen pro Tag hoch, belaufen sich die monatlichen Personalkosten auf mehrere hunderttausend Pfund. Eine Verbesserung der Kommissioniereffizienz um 10%, weniger Arbeitsschritte, intelligentere Routenplanung und eine bessere Systemführung wirken sich direkt auf das Geschäftsergebnis aus.

Genauigkeit und Renditen. Jeder falsch kommissionierte Artikel führt zu einer Kundenbeschwerde, einer Rücksendung und Kosten für die Wiedereinlagerung. Das Retourenmanagement ist kostspielig: Das Produkt muss entgegengenommen, geprüft, wieder eingelagert und dem Kunden der Kaufpreis erstattet werden. Viele E-Commerce-Unternehmen verlieren 5 bis 10% ihres Umsatzes durch vermeidbare Rücksendungen. Eine Scan-Überprüfung direkt beim Kommissionieren, bei der überprüft wird, ob der Barcode mit der Bestellung übereinstimmt, reduziert Kommissionierfehler nahezu auf null. JODA Freight, ein britischer 3PL-Anbieter, verzeichnete nach der Einführung eines WMS mit Echtzeit-Scan-Überprüfung einen Anstieg der Bestandsgenauigkeit von knapp über 90 % auf 99,8%.

Arbeitsaufwand und Skalierung. Lager mit steigendem Auftragsvolumen stoßen bei manuellen Abläufen an ihre Grenzen. Die Verteilung von Kommissionierslisten in Papierform wird immer schwieriger, die Mitarbeiter entwickeln ihre eigenen Abkürzungen, und in Spitzenzeiten herrscht Chaos, da es kein System gibt, das den Arbeitsablauf steuert. Ein speziell entwickeltes Lagerverwaltungssystem (WMS) beseitigt diese Grenzen: Es ordnet die Kommissionierung so an, dass die Laufwege minimiert werden, fasst Aufträge intelligent zu Chargen zusammen und passt den Personalbedarf ohne Schulungsaufwand an.

Der Kommissionier- und Verpackungsprozess: von der Auftragsannahme bis zum Versand

Bevor man den gesamten Ablauf optimieren kann, muss man ihn zunächst vollständig verstehen. So durchläuft eine typische Bestellung ein Lager:

1. Auftragsannahme und -erfassung

Eine Bestellung geht im Lagersystem ein – entweder aus einem Shopify-Shop, über einen EDI-Feed eines Einzelhandelspartners, aus einem TMS (Transportmanagementsystem) oder durch manuelle Eingabe. Das System muss überprüfen, ob der Artikel vorrätig ist (oder bei mehreren Lagern den Bestand zuweisen), die Bestellung in einen Kommissionierauftrag umwandeln und sie einem Kommissionierlos oder einer Kommissionierwelle zuordnen.

In manuell betriebenen Lagern entsteht bei diesem Schritt der erste Engpass: Die Bestellungen stapeln sich in einem Posteingang, jemand gibt sie in eine Tabellenkalkulation ein, und es vergehen Stunden, bis mit der Kommissionierung begonnen wird. In softwaregesteuerten Lagern landen die Bestellungen sofort in einer Kommissionierwarteschlange, sortiert nach Lagerort, aus Effizienzgründen zu Chargen zusammengefasst und innerhalb weniger Minuten bereit für die Bearbeitung durch das Personal.

2. Kommissionierung: Auffinden und Auswählen von Artikeln

Die Aufgabe des Kommissionierers besteht darin, die richtigen Artikel aus dem Lager zu entnehmen und sie zum Verpackungsbereich zu transportieren. Die Vorgehensweise variiert je nach Betrieb; eine vollständige Übersicht finden Sie im Abschnitt “Kommissioniermethoden im Überblick” weiter unten. Die gemeinsame Herausforderung ist jedoch immer dieselbe: die Kommissionierzeit zu minimieren und gleichzeitig die Genauigkeit zu gewährleisten.

Eine Kommissionierliste in Papierform verursacht Reibungsverluste: Der Kommissionierer muss sie lesen, sich anhand seines Gedächtnisses oder der Beschilderung orientieren, das Regal finden, den Artikel im Regal ausfindig machen (was bei gestapelten Artikeln zu Unklarheiten führen kann), die richtige Menge auswählen und diese abhaken. Fehler häufen sich vor allem zu Spitzenzeiten, wenn die kognitive Belastung hoch ist und die Mitarbeiter müde sind. Ein barcodegesteuertes System beseitigt diese Reibungsverluste: Der Kommissionierer scannt seine eigene ID oder einen Auftrag, das System führt ihn mithilfe einer Nummer auf einem Handterminal zu jedem Standort, er scannt den Standort-Barcode und anschließend den Artikel-Barcode. Wenn die Barcodes nicht übereinstimmen, stoppt das System ihn sofort – es gibt keine versteckten Fehler, die erst beim Verpacken zutage treten. Dies wird als “Scan-to-Location”- oder “Scan-to-Item”-Überprüfung bezeichnet und ist der mit Abstand effektivste Weg, um eine Kommissioniergenauigkeit von 99%+ zu erreichen.

3. Verpackung und Qualitätskontrolle

Die Artikel gelangen entweder einzeln (bei der Einzelkommissionierung) oder in Chargen (bei der Chargen- bzw. Wellenkommissionierung) zur Verpackungsstation. Die Aufgabe des Verpackers besteht darin:

• Überprüfen Sie, ob die Artikel mit der Bestellung übereinstimmen (eine zweite Überprüfung; die erste erfolgte bereits bei der Kommissionierung)
• Wählen Sie geeignete Verpackungs- und Füllmaterialien (Polsterung, Luftpolsterfolie, Seidenpapier, Füllbeutel), um Produktschäden zu vermeiden.
• Bringen Sie ein Versandetikett mit der korrekten Adresse und dem Barcode an
• Wiegen Sie das Paket (viele Versanddienstleister berechnen die Gebühren nach Gewicht; mit einer Waage lassen sich Verpackungsfehler wie fehlende Artikel erkennen)
• Geben Sie das Paket bei einer Abholstelle für Kurierdienste oder an einer Sammelstelle ab

In schnelllebigen Betriebsabläufen arbeiten die Verpacker anhand von scanbaren Kommissionieretiketten oder vom System generierten Kartons; jedes Paket ist im Lagersystem mit der Bestellung verknüpft. Fehlt in einem Karton ein Artikel, muss dieser zur Korrektur zurück in die Kommissionierung gebracht werden, bevor er versendet wird. Diese Echtzeit-Rückkopplungsschleife verhindert “stille” Fehler, die andernfalls erst beim Kunden zutage treten würden.

4. Versand und Übergabe

Das Paket wird dem Spediteur übergeben (oder in einem Sammelbereich für die Sammelabholung in die Warteschlange gestellt). Das Lagersystem ist mit der API des Spediteurs verbunden, um das richtige Etikettenformat zu drucken, Sendungsverfolgungsdaten zu erfassen und die Versandbenachrichtigung des Kunden zu aktualisieren. Viele britische Spediteure nutzen mittlerweile fortschrittliche Routenplanung und Sendungsverfolgung; DPD, Evri und DHL bieten alle API-Integrationen für Echtzeit-Transparenz an. Ein gutes Lagerverwaltungssystem (WMS) erfasst die Sendungsverfolgungsnummer des Spediteurs und stellt sie dem Kunden sowie internen Berichtssystemen zur Leistungsanalyse zur Verfügung.

Erläuterung der Kommissioniermethoden

Kommissionieren und Verpacken klingt zwar einfach, doch die Wahl der Methode hat enorme Auswirkungen auf Kosten und Geschwindigkeit. Unterschiedliche Bestellungen, Mengen und Produkte erfordern unterschiedliche Strategien. Hier sind die vier wichtigsten Methoden:

Die meisten modernen E-Commerce- und 3PL-Betriebe setzen auf die Kommissionierung nach Chargen, Zonen oder Wellen, da diese die Laufwege minimieren und den Durchsatz des Personals maximieren. Die Einzelstückkommissionierung ist Nischenanwendungen mit geringen Stückzahlen vorbehalten, bei denen die Auftragsvielfalt zu groß ist, um eine effektive Kommissionierung nach Chargen durchzuführen.

Was ist Batch-Picking?

Die Batch-Kommissionierung verdient eine genauere Betrachtung, da sie das Rückgrat des E-Commerce mit hohem Auftragsvolumen bildet. Bei der Batch-Kommissionierung gruppiert das System mehrere Kundenbestellungen (z. B. 10 bis 20 Bestellungen), deren Artikel an denselben Lagerplätzen lagern. Ein einzelner Kommissionierer sammelt alle Artikel für die Charge auf einem einzigen Rundgang ein, geleitet von einer optimierten Kommissionierliste, die die Laufwege minimiert. Die Artikel werden anschließend zu einer Verpackungsstation zurückgebracht, wo sie sortiert und wieder zu einzelnen Kundenbestellungen zusammengefasst werden.

Die Effizienzsteigerung ist enorm: Anstatt das gesamte Lager zehnmal (einmal pro Auftrag) zu durchlaufen, durchläuft der Kommissionierer es nur einmal und sammelt dabei in einem einzigen Durchgang die Artikel für alle zehn Aufträge ein. Die „Smart Wave Picking“-Sequenzen von Clarus legen die Routen automatisch fest und versprechen damit eine Reduzierung der Wegzeit um 50% im Vergleich zur manuellen Routenplanung anhand von Kommissionierlisten.

Der Nachteil ist die Komplexität an der Verpackungsstation: Die Verpacker müssen sehr diszipliniert vorgehen, um die Artikel den richtigen Bestellungen zuzuordnen. Wenn das Batch-System nicht nachverfolgt, welche Artikel zu welcher Bestellung gehören, häufen sich die Fehler beim Verpacken. Aus diesem Grund läuft die moderne Batch-Kommissionierung immer über ein WMS: Das System verfolgt die Zielbestellung jedes Artikels, leitet den Kommissionierer mithilfe von Barcodes an und sorgt für eine konsequente Sortierung beim Verpacken.

Verpackungsmethoden und bewährte Verfahren

Das Verpacken ist zwar weniger glamourös als das Kommissionieren, aber genau hier entscheidet sich das Kundenerlebnis. Ein beschädigtes Produkt, eine verspätete Lieferung, weil das Paket zu schwer verpackt wurde, oder fehlende Isolierung bei kaltem Wetter – all das sind Fehler beim Verpacken.

Standardverpackung und Füllmaterial

Die Standardverpackung folgt einem einfachen Prinzip: Die Verpackung muss das Produkt während des gesamten Transports schützen. Das bedeutet:

• Auswahl des Feldes: Die Verpackung muss genau auf das Produkt passen – ist sie zu klein, wird das Paket zerdrückt; ist sie zu groß, verrutscht der Inhalt während des Transports. Viele Lagerhäuser verwenden eine Größentabelle (klein, mittel, groß) und schulen ihre Verpacker darin, die passende Größe entsprechend den Produktabmessungen auszuwählen.
• Lückenfüllung: Füllmaterial (Luftpolsterfolie, Kraftpapier, Luftkissen, Füllbeutel) füllt den leeren Raum im Karton aus, damit die Produkte nicht verrutschen können. Am besten ist es, Hohlräume vollständig zu beseitigen und jede Lücke auszufüllen. Wer den Bedarf an Füllmaterial unterschätzt, zahlt durch Rücksendungen mehr, als er an Materialkosten einspart.
• Zerbrechliche Gegenstände: Zerbrechliche Gegenstände (Gläser, Elektronikgeräte) sollten doppelt verpackt oder mit zusätzlichen Schutzschichten umwickelt werden. Zwischen den einzelnen Kartons sollte Polstermaterial eingelegt werden.
• Temperaturempfindliche Artikel: Gekühlte und tiefgekühlte Produkte müssen isoliert werden und benötigen oft Kühlmittel (Gel-Packs, Trockeneis, Thermoeinlagen). Der Versand eines tiefgekühlten Artikels in einem nicht isolierten Karton führt garantiert zu einer Rückerstattung und einer negativen Bewertung.

Individuelle Verpackungen und Markenerlebnis

Wachsende E-Commerce-Marken nutzen individuelle Verpackungen, um sich von der Masse abzuheben. Markenboxen, Dankeskarten, Seidenpapier und maßgeschneiderte Einlagen sorgen für ein besonderes Auspackerlebnis, das das Teilen in sozialen Medien und Wiederholungskäufe fördert. Operativ bedeutet dies jedoch einen höheren Aufwand: Die Verpacker müssen geschult werden, um jedes Element beizulegen, Marken müssen verschiedene Verpackungsarten vorrätig halten, und das Lagerverwaltungssystem (WMS) muss die Bestellungen anhand von Marken- oder Bestellattributen an die richtige Verpackungslinie weiterleiten.

Bewährte Verfahren beim Verpacken

Leistungsstarke Lagerbetriebe setzen folgende Vorgehensweisen um:

• Ergonomie an der Verpackungsstation: Die Arbeitsplätze sollten auf Ellbogenhöhe eingerichtet werden, wobei häufig verwendete Materialien in Reichweite sein sollten. Die Verpacker sollten stehen und nicht sitzen, da dies die Arbeitsgeschwindigkeit erhöht und Belastungsverletzungen vorbeugt.
• Stichproben zur Qualitätskontrolle: Die Vorgesetzten sollten nach dem Zufallsprinzip verpackte Pakete auswählen und öffnen, um zu überprüfen, ob der Inhalt mit der Bestellung übereinstimmt und die Verpackungsstandards eingehalten werden. Verpackungsfehler vor dem Versand zu erkennen, ist weitaus kostengünstiger als die Bearbeitung von Rücksendungen.
• Gewichtsüberprüfung: Waagen sollten in die Verpackungsstation integriert werden. Eine erhebliche Gewichtsabweichung zwischen Ist- und Sollwert deutet oft auf einen fehlenden Artikel oder einen zu spät bemerktem Kommissionierfehler hin.
• Paketbeschriftung: Etiketten müssen auf einer ebenen Fläche (nicht an einer Ecke oder Naht) angebracht werden, und zwar an einer Stelle, an der sie von den Scannern der Kurierdienste zuverlässig gelesen werden können. Handgeschriebene Etiketten sind fehleranfällig; standardmäßig werden vom System erstellte Thermodirektetiketten verwendet.
• Optimierung der Transportmittel: Je nach Sendung und Zielort kommen unterschiedliche Spediteure zum Einsatz. Ein kleines Paket nach London wird möglicherweise über Royal Mail versendet, eine schwere Sendung nach Glasgow hingegen über DHL. Das WMS sollte mit den Tarifrechnern der Spediteure verknüpft sein, um für jedes Paket die günstigste und schnellste Option auszuwählen.

Die wichtigsten Herausforderungen bei der Kommissionierung und Verpackung

Wenn Sie die häufigsten Fehlerursachen kennen, können Sie Verbesserungsmaßnahmen besser priorisieren. Hier sind die Probleme, mit denen Lager tatsächlich konfrontiert sind:

Kommissioniergenauigkeit und Fehlermessung

Kommissionierfehler bleiben unsichtbar, bis sie den Kunden erreichen. Viele Lager erfassen zwar die Gesamtrücklaufquote, können jedoch nicht genau feststellen, ob Fehler bei der Kommissionierung, beim Verpacken oder aus anderen Gründen entstanden sind. Bewährte Praxis ist es, die Kommissioniergenauigkeit direkt zu messen: Führen Sie eine Scan-Überprüfung ein (Barcode-Abgleich zum Zeitpunkt der Kommissionierung), berechnen Sie den Prozentsatz der ohne Ausnahme verifizierten Kommissionierungen und erfassen Sie die Ausnahmerate. Eine Kommissioniergenauigkeit von 99% bedeutet 1 Fehler pro 100 Kommissionierungen; eine Genauigkeit von 99,9% bedeutet 1 Fehler pro 1.000 Kommissionierungen. Der Unterschied zwischen 99% und 99,9% entspricht oft dem Unterschied zwischen einer Rücklaufquote von 3% und einer von 0,3% – eine zehnfache Verbesserung.

Kosten pro Kommissionierung und Personaldruck

Die manuelle Kommissionierung in großem Maßstab setzt eine Kostenobergrenze. Ein Kommissionierer kann in einem komplexen Lager physisch etwa 30 bis 50 Artikel pro Stunde kommissionieren, in einem einfachen, gut mit Regalen ausgestatteten Lager hingegen mehr als 150 Artikel pro Stunde. Bei einem Stundenlohn von 10 bis 15 £ (Standardlohn in britischen Lagern) betragen die Kosten pro Kommissionierung 0,20 bis 0,50 £ vor Gemeinkosten. Wenn man im Margenwettbewerb steht, zählt jeder Penny. Automatisierung (Förderbänder, automatisierte Lagersysteme, Kommissionierroboter) senkt diese Kosten, allerdings sind die Investitionskosten hoch. Die meisten mittelständischen Betriebe verbessern die Kosten pro Kommissionierung durch die Wahl der Methode (Chargen- vs. Einzelstückkommissionierung), Systemunterstützung (Optimierung der Kommissionierwege durch das Lagerverwaltungssystem, WMS) und Prozessoptimierung (standardisierte Lagerlayouts, Vorab-Bereitstellung, Zonenkommissionierung).

Bestandsabweichungen und Zykluszählung

Wenn das WMS angibt, dass ein Lagerplatz 50 Einheiten enthält, dort aber nur 48 vorhanden sind, wird das Kommissioniersystem irgendwann versuchen, von einem leeren Lagerplatz zu kommissionieren. Der Kommissionierer verschwendet entweder Zeit mit der Suche, oder die Kommissionierung schlägt fehl und der Auftrag muss verzögert werden. Die Bestandsabweichungen summieren sich – in einem manuell betriebenen Lager vielleicht um 2 bis 31 TP3T pro Jahr –, bis die Inventuren zu einer Qual werden. Ein gutes WMS sorgt für Disziplin bei der Zykluszählung: Die Mitarbeiter zählen täglich eine Auswahl der Lagerplätze mit hoher Umschlagshäufigkeit, anstatt einmal im Jahr eine unternehmensweite Inventur durchzuführen. Clarus lässt sich mit Barcode-Scannern integrieren, um die Zykluszählung zu beschleunigen; JODA Freight konnte so seine jährliche Inventur von Wochen auf Tage verkürzen.

Personalfluktuation und Reibungsverluste bei der Weiterbildung

Die Fluktuation unter Lager Mitarbeitern ist oft hoch. Neue Mitarbeiter müssen lernen, wo Artikel gelagert werden, wie das Kommissioniersystem zu bedienen ist und welche Verpackungsstandards gelten. Ohne klare Systemanleitungen dauert dies Wochen. Ein gut konzipiertes WMS (gute Handheld-Schnittstellen, klare visuelle Anweisungen, einfache Arbeitsabläufe) verkürzt die Einarbeitungszeit erheblich. Mit einem WMS kann ein neuer Kommissionierer innerhalb weniger Tage produktiv arbeiten; ohne WMS dauert es Wochen.

Komplexität durch mehrere Kunden (3PLs)

3PL-Anbieter verwalten den Lagerbestand für viele Kunden, oft im selben physischen Lager. Die Kommissionieranforderungen, Abrechnungsregeln und SLAs von Kunde A unterscheiden sich von denen von Kunde B. Ein generisches WMS behandelt alle Kunden gleich, was zu Reibungsverlusten führt: Kundenspezifische Regeln müssen programmiert werden, oder das Verpackungspersonal muss sich Dutzende von Ausnahmen merken. Ein speziell für 3PLs entwickeltes WMS isoliert den Bestand jedes Kunden, setzt kundenspezifische Kommissioniermethoden durch und verfolgt Abrechnungsvorgänge separat. Dies eliminiert den manuellen Aufwand beim Kundenwechsel und ermöglicht eine schnelle Skalierung bei neuen Kunden.

Retourenmanagement

Die Rückwärtslogistik, also der Prozess der Annahme von Retouren, ist mittlerweile genauso wichtig wie die Kommissionierung. Retouren müssen geprüft, wieder in den Bestand aufgenommen (sofern verkaufsfähig) oder entsorgt werden. Ohne einen klaren Prozess stapeln sich die Retouren, es kommt zu Unübersichtlichkeit im Bestand und Rückerstattungen verzögern sich. Ein WMS sollte über einen Retouren-Workflow verfügen, der die Mitarbeiter durch die Prüfung führt, Retouren kategorisiert (verkaufsfähig, beschädigt, defekt, Kunde hat es sich anders überlegt) und die Artikel entweder zurück ins Lager oder in eine Entsorgungswarteschlange leitet. Die Darstellung von Retouren als umgekehrter Kommissionier- und Verpackungsvorgang führt oft zu schnellen Verbesserungen.

Softwarelösungen für Kommissionierung und Verpackung

Manuelle Abläufe stoßen bei etwa 100 bis 200 Bestellungen pro Tag an ihre Grenzen. Ab diesem Punkt ist Software unverzichtbar. Folgende Aufgaben sollte die Software erfüllen:

Lagerverwaltungssystem (WMS)

Ein WMS ist das operative Rückgrat des Kommissionier- und Verpackungsprozesses. Es sollte:

• Bestellungen aus verschiedenen Quellen entgegennehmen (Shopify, Amazon, EDI, API, E-Mail)
• Bestände zuweisen und Kommissionieraufträge oder -wellen automatisch erstellen
• Steuerung der Kommissionierung durch Überprüfung mittels Barcode-Scan (mobiles Gerät oder Handscanner)
• Kommissionierwege optimieren, um die Laufwege zu minimieren (Wellenkommissionierung, Zonenkommissionierung)
• Verfolgen Sie den Lagerbestand in Echtzeit und aktualisieren Sie den aktuellen Bestand, sobald die Kommissionierung bestätigt wird.
• Bestände nach Kunden aufteilen (im 3PL-Betrieb) mit kundenbezogener Abrechnung und Berichterstellung
• Verpackungsstandards durchsetzen und Gewicht, Abmessungen sowie die Wahl des Transportunternehmens erfassen
• Integration mit Versanddienstleistern zur Erstellung von Versandetiketten und zur Nachverfolgung von Sendungen
• Bereitstellung von Kundenportalen (im Bereich 3PL und Vertrieb), über die Kunden den Lagerbestand und den Bestellstatus in Echtzeit einsehen können
• Prüfpfad: Jede Bestandsbewegung, jede Kommissionierausnahme und jeder Abrechnungsvorgang wird protokolliert

Clarus WMS, ein cloud-natives System, das speziell für 3PL-Anbieter und Distributoren entwickelt wurde, ist ein Beispiel für zweckgebundene Software. Es ermöglicht die Bestandstrennung für mehrere Kunden, die automatisierte Rechnungsstellung (unter Erfassung aller Kommissionier-, Verpackungs- und Bearbeitungsvorgänge) sowie Kunden-Self-Service-Portale – Funktionen, die generische WMS-Plattformen entweder nur mit hohem Kostenaufwand nachrüsten oder der individuellen Programmierung überlassen.

Barcode-Scannen und RFID

Das Scannen von Barcodes ist die praktischste Überprüfungsmethode für die Kommissionierung und Verpackung. Ein Barcode an jedem Lagerplatz und jedem Artikel bedeutet, dass die Mitarbeiter scannen, bestätigen und weitermachen können – ganz ohne Unklarheiten. RFID (Radio-Frequency Identification) ist fortschrittlicher: Tags an Artikeln und Lagerplätzen können aus der Entfernung gelesen werden, was eine automatisierte Kommissionierung (Artikel werden auf Förderbändern transportiert) und Bestandsüberwachung ohne manuelles Scannen ermöglicht. RFID ist teuer und nur im großen Maßstab sinnvoll, daher verwenden die meisten Betriebe im Vereinigten Königreich das herkömmliche Barcode-Scannen (EAN-13 oder Code 128).

Mobile Kommissioniergeräte und Handscanner

Die Mitarbeiter benötigen eine Orientierungshilfe, während sie sich im Lager bewegen. Mobile Kommissioniergeräte (Android-Smartphones oder speziell entwickelte Handscanner, z. B. Zebra TC25 oder Honeywell CK65) zeigen den nächsten Standort an, überprüfen Scans und markieren Aufgaben in Echtzeit als erledigt. Das Gerät muss robust sein (staub-, wasser- und stoßfest), über eine gute Akkulaufzeit verfügen und sich nahtlos in das WMS integrieren lassen. Ein gutes WMS-System sollte anpassbare Kommissionierabläufe auf dem Handheld ermöglichen, z. B. “Auftrags-ID scannen, Standort scannen, Artikel scannen, Menge bestätigen”, zugeschnitten auf Ihren Betriebsablauf.

Automatisierung und Robotik

Die automatisierte Kommissionierung (Roboter, die Artikel aus Regalen entnehmen, oder „Goods-to-Person“-Systeme, bei denen die Regale zu den Kommissionierern gebracht werden) ist die Zukunft der Kommissionierung und Verpackung. Automatisierte Systeme erreichen 400 bis 600 Entnahmen pro Stunde und Station, verglichen mit 150 bis 300 bei der manuellen Kommissionierung. Da die Investitionskosten für ein solches System jedoch zwischen 500.000 und über 2.000.000 £ liegen, ist sich die Investition nur bei großem Umfang (über 1.000 Bestellungen pro Tag bei stabilem Artikelmix) rentabel. Die meisten mittelständischen Betriebe bleiben daher bei der manuellen Kommissionierung, die durch die Routenplanung des Lagerverwaltungssystems (WMS) optimiert wird.

Tipps für bewährte Vorgehensweisen zur Steigerung der Effizienz

Kleine Verbesserungen summieren sich. Hier sind die Änderungen mit der größten Wirkung:

Optimierung der Lagerplanung

Die Gestaltung hat einen enormen Einfluss auf die Gehstrecke. Grundsätze:

• Frequenzbasierte Platzierung: Artikel mit hohem Umschlag sollten möglichst nahe am Verpackungsbereich gelagert werden. Artikel mit geringem Umschlag kommen weiter nach hinten. Dadurch verringert sich die durchschnittliche Laufstrecke pro Kommissionierung.
• Gestaltung der Gänge: Gerade, breite Gänge sind schneller zu begehen als schmale, gewundene. Einbahnverkehr ist übersichtlicher als Gegenverkehr.
• Vertikale Lagerung: Nutzen Sie die Höhe. Ein dreistufiges Regalsystem (Artikel in Knöchel-, Hüft- und Schulterhöhe) deckt mehr Artikelpositionen auf kleinerer Stellfläche ab und reduziert die Laufwege. Die Kommissionierer verbringen weniger Zeit damit, in schwer erreichbaren Höhen nach Artikeln zu suchen, wenn sich dort Artikel mit geringer Umschlagshäufigkeit befinden.
• Staging von Batches: Bevor eine Charge zur Kommissionierung freigegeben wird, sollten Sie häufig benötigte Artikel in einem Vorkommissionierungsbereich bereitstellen, damit die erste Station des Kommissionierers kürzer ist.

Bestandsmanagement und FIFO/FEFO-Umschlag

Abgelaufene oder verdorbene Artikel verursachen Kosten und führen zu Kundenbeschwerden. Die Umlaufregeln (FIFO – „First In, First Out“ oder FEFO – „First Expire, First Out“) müssen vom System durchgesetzt werden, nicht aus dem Gedächtnis. Ein WMS mit Erfassung von Verfalls- oder Mindesthaltbarkeitsdaten kann bei der Kommissionierung automatisch den ältesten Bestand zuerst zuweisen oder Produkte mit bald ablaufendem Verfallsdatum zur Ausverkaufsaktion kennzeichnen.

Prozessverbesserungen und kontinuierliche Optimierung

Kommissionierkennzahlen erfassen und analysieren: Kommissioniervorgänge pro Stunde, Fehlerquote, Ausnahmen pro Schicht, Ausfallzeiten. Engpässe identifizieren (z. B. die Kommissionierzeit ist um 15% gestiegen, die Verpackungszeit ist stabil). Sprechen Sie mit den Mitarbeitern – sie erkennen Probleme als Erste. Kleine Änderungen (Umplatzierung von Artikeln mit geringer Umschlagshäufigkeit, neue Regalbeschriftung, angepasste Schichtpausen) führen oft zu Effizienzsteigerungen von 10 bis 15%.

Einführung neuer Technologien (Barcode, Scannen, WMS)

Selbst Investitionen in einfache Technologien (Barcode-Etiketten, einfache Handscanner, ein WMS für leichte Anwendungen) machen sich oft schon nach 6 bis 12 Monaten durch weniger Fehler und einen schnelleren Durchsatz bezahlt. Warten Sie nicht auf eine vollständige Automatisierung – eine schrittweise Einführung funktioniert.

Mitarbeiterschulung und -engagement

Die Mitarbeiter im Lager sind die ausführende Kraft. Investieren Sie in Einarbeitungsmaßnahmen (Vermittlung der Kommissioniermethode und des Systems), fortlaufende Schulungen (Einführung neuer Produkte, Prozesse oder Geräte) und Feedback (teilen Sie den Mitarbeitern monatlich ihre Kommissioniergenauigkeit mit und würdigen Sie Verbesserungen). Motivierte Mitarbeiter kommissionieren schneller und mit weniger Fehlern.

Wie läuft der Kommissionier- und Verpackungsprozess ab? Ein praktisches Beispiel

Lassen Sie uns einen echten Bestellvorgang von der Eingabe bis zum Versand durchgehen. Ein Kunde bestellt zwei Artikel (ein T-Shirt und einen Hoodie) in einem E-Commerce-Shop, der über eine API mit dem WMS verbunden ist.

Auftragsbestätigung (11:00 Uhr): Die Bestellung geht im WMS ein und wird sofort mit dem aktuellen Lagerbestand abgeglichen. Beide Artikel sind vorrätig: am Lagerort A1-02 (T-Shirt) und B3-15 (Hoodie). Das System fasst diese Bestellung mit 14 weiteren Bestellungen zusammen, die in den letzten 10 Minuten eingegangen sind, und bildet so einen Stapel aus 15 Bestellungen. Die Priorität richtet sich nach dem Kunden (Standard- oder Expressversand) und dem Standort (Bestellungen für geografisch nahegelegene Lieferorte werden zusammengefasst).

Kommissionierung (11:15 Uhr): Ein Kommissionierer erhält einen Chargenauftrag auf seinem Handheld-Gerät. Das System zeigt zunächst den Lagerplatz A1-02 an (T-Shirt, Menge 1). Der Kommissionierer begibt sich zu A1-02, scannt den Lagerplatz-Barcode (Lagerplatz bestätigt), scannt den Artikel-Barcode (Artikel bestätigt) und bestätigt die Menge 1. Das Gerät fährt mit dem nächsten Lagerplatz fort. Dies wird so lange fortgesetzt, bis alle Artikel der 15 Bestellungen kommissioniert sind. Entscheidend ist: Wenn der Kommissionierer in einem beliebigen Schritt den falschen Barcode scannt, lehnt das Gerät diesen ab und benachrichtigt den Vorgesetzten. Fehler werden in Echtzeit erkannt, nicht erst an der Haustür des Kunden.

Zusammenstellung und Verpackung (11:45 Uhr): Die Artikel der 15 Bestellungen werden zur Verpackungsstation zurückgeführt. Ein Verpackungsförderband oder ein Transportwagen befördert sie sortiert nach Bestellungen (das WMS sortiert sie nach der Kommissionierung). Der Verpacker nimmt Bestellung 1 entgegen, überprüft, ob die beiden Artikel mit der Bestellung übereinstimmen (zweite Kontrolle), wählt einen mittelgroßen Karton (angepasst an die Produktgröße) aus, füllt den Karton mit Füllmaterial auf, bringt ein vom WMS gedrucktes Thermolabel mit dem richtigen Spediteur an und legt das Paket in einen Versandbehälter.

Versand (12:30 Uhr): Das Versandfach wird gescannt und an die Abholstelle des Transportunternehmens übergeben. Das WMS sendet eine Sendungsverfolgungsbenachrichtigung an den Kunden (“Ihre Bestellung ist unterwegs, Sendungsnummer XYZ”). Die Bestellung ist nun abgeschlossen.

Dieser gesamte Prozess, von der Bestellung bis zum Versand, dauert 1,5 Stunden. Ohne ein WMS würde die Bestellung eine Stunde lang im Posteingang liegen bleiben, während die Mitarbeiter manuell Kommissionier- und Packlisten erstellen, was zu Verzögerungen und einem erhöhten Fehlerrisiko führen würde.

Sprechen Sie mit einem Lagerfachmann

Wenn Sie gerade Ihre Optionen abwägen und sehen möchten, wie ein speziell entwickeltes WMS in der Praxis funktioniert, lohnt es sich, mit Clarus ins Gespräch zu kommen. Wir arbeiten mit 3PL-Anbietern und Distributoren in ganz Großbritannien zusammen, um Lagerverwaltungssoftware zu implementieren, die sich Ihren Arbeitsabläufen anpasst – und nicht umgekehrt.

Kontaktieren Sie unser Team um Ihre Anforderungen zu besprechen.