Lagerannahme: Wie Sie einen effizienten Prozess sicherstellen

Effiziente Wareneingangsprozesse sind grundlegend für die Aufrechterhaltung der Lagerbestandsgenauigkeit und die Gewährleistung eines reibungslosen Lieferkettenflusses. 3PL-Experten stoßen häufig auf Probleme wie Verzögerungen bei der Dockterminierung, Ungenauigkeiten beim Abgleich von Wareneingangsnachweisen (GRN) und Schwierigkeiten bei der OS&D-Berichterstattung, die das Einlagern und den Abgleich stören können. Bei Clarus WMS bieten wir Lösungen, die die Bearbeitung von ASNs, das Scannen von Barcodes und GS1-Etiketten sowie das Kennzeichen-basierte Wareneingangssystem automatisieren und sofortige Verbesserungen der Wareneingangsgenauigkeit und der KPI-Leistung liefern.

Traditionell umfasste die Einrichtung robuster Wareneingangsprozesse manuelle Buchungen und umfangreiche Inspektionen, was oft Wochen zur Behebung von Fehlmengen oder Schäden erforderte. Im Gegensatz dazu nutzt der Clarus WMS-Ansatz die Cloud-Integration und die GS1-Standard-Datenerfassung, um die Zeit von der Wareneingangskontrolle bis zur Einlagerung zu verkürzen. Dies ermöglicht Echtzeit-FEFO-Prüfungen, Kennzeichen-Wareneingänge und Cross-Docking in Tagen statt Wochen, während gleichzeitig der Personalaufwand minimiert und die Gesamteffizienz gesteigert wird. Echtzeitdaten von Handheld-Geräten und Dashboards geben den Managern zudem Einblick in offene Aufgaben, Engpässe und Quarantänelagerbestände, sodass sie schnellere Entscheidungen treffen können.

Das Ergebnis traditioneller Methoden:

• Verzögerungen bei der Einlagerung aufgrund manueller Wareneingangsbestätigung und schlechter ASN-Integration
  
• Ineffizienzen in Inspektionsabläufen führen zu ungemeldeten OS&D und Quarantäne-Verzögerungen
  
• Umsatzeinbußen durch Ungenauigkeiten bei der Abstimmung und Nichteinhaltung von KPI-Zielen
  

Dieser Artikel analysiert die Versäumnisse veralteter Wareneingangsmethoden und untersucht, wie Clarus WMS den Prozess mit moderner Automatisierung für überlegene Genauigkeit und Dockplanung neu denkt. Er kombiniert Branchen-Daten mit realer Lagererfahrung, um umsetzbare Erkenntnisse für Fachleute in 3PL- und Lagerbereichen zu liefern.

Was ist ASN und wie optimiere ich es?

Eine Vorauslieferanzeige (ASN) oder DESADV ist ein digitales Dokument, das vorab Details zu eingehenden Sendungen liefert. Dies ist entscheidend für eine effiziente Dockplanung und eine genaue Wareneingangsbearbeitung im Lagerbetrieb. GS1 UK definiert die ASN als ein Dokument, das detaillierte Informationen zu einer bevorstehenden Lieferung liefert und vor Warenanlieferung versendet wird, damit der Empfänger die Annahme vorbereiten kann.GS1 Vereinigtes Königreich). Dies umfasst typischerweise SSCC-Paletten-Identifikatoren, Produktcodes, Mengen, Chargen- oder Losdaten und Bestellreferenzen, was eine proaktive Quarantäneplanung und eine Vorwegnahme von OS&D (Offsets, Shortages, and Damages) ermöglicht.

In 3PL-Lagern, die verderbliche Waren handhaben, unterstützen ASN-Daten die FEFO-Priorisierung während der Inspektion, wodurch Verderb und Abschreibungen reduziert werden, indem sichergestellt wird, dass Paletten mit kurzem Verfallsdatum zuerst identifiziert und bearbeitet werden. Externe EDI-Anbieter berichten, dass die Verwendung von ASNs die Wareneingangskosten um bis zu 40 Prozent senken kann, da Teams vor Ankunft des Lkw Platz, Personal und Ausrüstung zuweisen können.home.messagexchange.com).

Die Optimierung von ASN beinhaltet:

• Durchsetzung von GS1-Standards für Produkt-, Chargen-, SSCC- und Datumscodes
  
• Integration von ASNs in das WMS zur automatischen Erstellung von Vorabverfügungen
  
• SSCC und Inhalt am Kai mittels RFID oder hochgenauem Barcode-Erfassung bestätigen
  
• Fahrstandortzuweisungen und Arbeitsplanung direkt aus ASN-Daten
  

Wie GS1 anmerkt, liefern Avisierungsnachrichten (ASNs) detaillierte Informationen über eine anstehende Lieferung, einschließlich des Ankunftszeitpunkts und des Inhalts, damit die Empfänger ihre Ressourcen im Voraus vorbereiten können (disciplinas.tecnico.ulisboa.pt).

Vom praktischen Standpunkt aus beschreiben Clarus WMS-Berater einen “heiligen Gral”-Ablauf: Wenn ein ASN SSCC, Charge, Produktcode und Menge für jede Palette enthält, kann das Handheld-Gerät eine Palette mit einem einzigen Scan des SSCC aufnehmen und alle anderen Attribute automatisch aus dem ASN erfassen. Dies beschleunigt den Wareneingang mit Lieferschein erheblich und reduziert manuelle Dateneingabefehler.

Bei Clarus WMS ist die ASN-Verarbeitung vollständig in das Scannen von Barcodes und GS1-Etiketten integriert. Voreingänge, die aus der ASN erstellt werden, steuern die Dockplanung, Blind- oder geführte Wareneingangsprozesse sowie die KPI-Verfolgung für die Dock-to-Stock-Zeit und die Wareneingangsgenauigkeit. Diese Integration unterstützt die Skalierbarkeit, sodass Lagerhäuser erhöhte Volumina bewältigen können, ohne die Kontrolle oder die Einhaltung von Vorschriften zu beeinträchtigen.

Brauche ich eine GRN für meine Wareneingangsabwicklung?

Ja, ein Wareneingangsschein (GRN) ist unerlässlich, sobald Ihr Betrieb über sehr einfache Eingänge hinausgeht. Ein GRN ist ein internes Dokument, das den Wareneingang von einem Lieferanten bestätigt und Menge und Zustand aufzeichnet; es ist zentral für die Führung genauer Lagerbestände und die Synchronisation von Beschaffungs-, Inventur- und Finanzabläufen.Tofu)

Für kleine Lager mit begrenzten SKUs und lokalen Lieferanten mögen einfache Checklisten ausreichen. Doch mit wachsenden Mengen und der Hinzunahme internationaler Sendungen, komplexen Verpackungshierarchien und kundenspezifischen Serviceebenen wird ein strukturierter Wareneingangsprozess entscheidend, um:

• Lieferungen gegen Bestellungen prüfen
  
• OS&D-Probleme und Abweichungen dokumentieren
  
• Quarantäne- oder Hold-Status für verdächtige Bestände auslösen
  
• Unterstützen Sie den Drei-Wege-Abgleich zwischen Bestellung, Wareneingang und Rechnung
  

Spezialisten für Buchhaltung und Beschaffung beschreiben den Dreiwegeabgleich als den Prozess des Vergleichens von PO (Purchase Order), GRN (Goods Receipt Note) und Lieferantenrechnung vor der Zahlung, um Überzahlungen, Duplikate und Betrug zu verhindern.softco.comOhne eine GRN ist dieser Kontrollrahmen geschwächt.

Die Digitalisierung der GRN-Erfassung im WMS eliminiert doppelte Dateneingaben und ermöglicht eine Echtzeitaktualisierung des Inventars bei Wareneingängen. Lieferanten betonen, dass die durch GRN gesteuerte Wareneingangszykluszeit und die Genauigkeit des Wareneingangs grundlegende Lager-KPIs sind, die kontinuierlich erfasst werden sollten (Die Access Group. Clarus WMS unterstützt konfigurierbare Lieferscheinvorlagen und Drei-Wege-Abgleichsregeln pro Konto, sodass 3PLs die Finanzkontrollen an die Anforderungen jedes Kunden anpassen können.

Wie verbessert SSCC die Palettenverfolgung?

Der Serial Shipping Container Code (SSCC) ist ein GS1-Identifikationsschlüssel, der eine eindeutige Kennung für jede Logistikeinheit wie eine Kiste, eine Palette oder ein Paket liefert.gs1.orgGS1-Logistiketiketten verlangen, dass jede Palette eine eindeutige SSCC trägt, damit sie über die gesamte Lieferkette hinweg lückenlos verfolgt und zurückverfolgt werden kann (gs1.org).

Bei der Kennzeichenerfassung fungiert die SSCC als eine einzige “Kennzeichenplatte” für die Palette. Wenn die Palette gescannt wird, ruft das WMS alle verknüpften Daten aus der ASN oder der Voreingabe ab – SKUs, Mengen, Chargen, Verfallsdaten und Eigentümer – und wendet diese in einem Schritt auf den Bestand an. Clarus Handheld-Flows verwenden GS1-Standardetiketten, die bis zu drei Barcodes für Produkt und Menge, Charge und SSCC enthalten, sodass Bediener alle erforderlichen Attribute mit wenigen Scans erfassen können, anstatt jedes Feld einzugeben.

Die Optimierung der SSCC-Nutzung umfasst:

• Sicherstellen, dass jede Palette, die vom Lieferanten versandt wird, ein GS1-konformes Etikett mit einer gültigen SSCC trägt
  
• SSCC-Felder korrekt in das WMS abbilden, einschließlich Eigentümer-, Produkt- und Datumscodes
  
• Verwendung von SSCC als Primärschlüssel in OS&D-Untersuchungen und Schadenmeldungen
  
• Erweiterung der SSCC-Nutzung für Cross-Docking und ausgehende Sendungen, damit dieselbe ID den gesamten Lebenszyklus durchläuft
  

Wenn SSCC-Etiketten mit RFID-Portalen oder automatisierter Lkw-Waagen-Erfassung kombiniert werden, kann die Lesegenauigkeit für getaggte Artikel nahezu 99 Prozent erreichen, was die Transparenz erheblich verbessert und manuelle Kontrollen reduziert.RFID JOURNAL).

Welche Rolle spielt OS&D für die Genauigkeit des Wareneingangs?

OS&D-Berichterstattung (Over, Short and Damaged – Überbestand, Fehlmenge und Beschädigung) ist entscheidend für die Aufrechterhaltung der Genauigkeit des Wareneingangs, indem sie Abweichungen dokumentiert, die bei der Inspektion entdeckt werden, und diese mit der Bestellung abgleicht. In der Logistik beschreibt OS&D Abweichungen, bei denen die Menge oder der Zustand der erhaltenen Waren nicht mit dem übereinstimmt, was bestellt oder erwartet wurde.Frachtkurs).

Effektives OS&D-Management beinhaltet typischerweise:

• Strukturierte Begründungscodes für Überbestände, Fehlbestände, sichtbare Schäden und verdeckte Schäden
  
• Fotografische Beweise, die am Kai aufgenommen und mit der Quittung verknüpft wurden
  
• Automatische Sperren oder Quarantäne bei gemeldeten Beschädigungs- oder Qualitätsproblemen
  
• Klare Arbeitsabläufe für Nacharbeit, Entsorgung und Kundenfreigabe
  

Spezialanleitungen betonen, dass eine genaue, zeitnahe OS&D-Dokumentation und der Einsatz von Technologie wie Barcode-Scannen oder WMS-Ausnahmeworkflows zu den einfachsten Methoden gehören, um Fehler zu reduzieren und Margen zu schützen (LogiWorld, LLC). Clarus WMS unterstützt OS&D durch Lagerstatus, Fehlercodes und Rückhaltungsregeln, sodass beschädigte oder reklamierte Paletten erst zugeteilt werden können, wenn das Problem behoben ist.

Traditionelle Methoden vs. Clarus WMS für den Wareneingang

Traditionelle Methoden basieren auf manueller Bearbeitung von GRN und ASN und führen oft zu Verzögerungen bei der Dockterminplanung und Ungenauigkeiten bei der OS&D-Berichterstattung, die die Abstimmung behindern. Papierbasierte Prüfungen und Tabellenkalkulationsabstimmungen führen zu Latenzzeiten und erschweren die Messung der Dock-to-Stock-Zeit. Branchenbelege zeigen, dass erstklassige Betriebe oft Dock-to-Stock-Zeiten von 2 bis 4 Stunden anstreben, während durchschnittliche Leistungsträger 12 bis 24 Stunden (hopstack.io).

Diese traditionellen Ansätze verfügen auch nicht über Echtzeit-Barcode- oder RFID Integration, Herstellung FEFO Der Arbeitsaufwand ist hoch und die Einlagerung ineffizient. Im Gegensatz dazu steigern moderne Lagerautomatisierung und Digitalisierung nachweislich die Produktivität, verringern die Abhängigkeit von Arbeitskräften und senken die HandhabungskostenMcKinsey & Company).

Clarus WMS automatisiert die Kennzeichenerfassung mit GS1 SSCC, Handheld-Workflows und konfigurierbaren Regeln für "Blind Receipts", Voreingänge und Cross-Docking. Wo Altsysteme bei der Quarantäneverwaltung und der Behandlung von Ausnahmen Schwierigkeiten haben, bietet Clarus Sperrstatus, Grundcodes und kundenspezifische Regeln, die die tierärztliche Abnahme, Qualitätskontrollen und die Einhaltung von Vorschriften unterstützen. Dieser moderne Ansatz minimiert Störungen und unterstützt 3PLs bei der Erreichung engerer Dock-to-Stock-KPIs, verbesserter Wareneingangsgenauigkeit und besserer Kostenkontrolle.

Warum Teams Schwierigkeiten mit dem Empfangen haben

Lagermitarbeiter haben oft Schwierigkeiten beim Wareneingang, da veraltete Prozesse die Genauigkeit und die KPIs von der Rampe bis ins Lager beeinträchtigen.

• Begrenzte Automatisierung bei der Abwicklung von Avisen, die zu Fehlern bei der SSCC-Verifizierung und dem Wareneingangsabgleich führt
  
• Manuelle Prüfung für OS&D, steigende Risiken von nicht gemeldeten Schäden und Quarantäne-Verzögerungen
  
• Schlechte Integration für FEFO, was zu Ineffizienzen bei Einlagerung und Abgleich führt
  
• Unzureichende Dockterminplanung, die zu Über- und Unterbestandsabweichungen führt
  
• Ungeplante Ankünfte, wie ungeplante Lieferantensendungen oder verspätete Container, die plötzlich die Anzahl der eingehenden Fahrzeuge verdoppeln und verfügbare Arbeitskräfte und Flächen überfordern können
  

Branchenberichte heben wiederholt die Bestandsgenauigkeit, die Effizienz beim Wareneingang und die Raumnutzung als einige der kritischsten Lager-KPIs im Jahr 2025 hervor (hopstack.ioOhne robuste Wareneingangsprozesse erben alle nachgelagerten Aktivitäten – vom Kommissionieren bis zur Rechnungsstellung – diese vorgelagerten Fehler.

Wie geht Clarus WMS mit Wareneingang um?

Bei Clarus WMS wird der Wareneingang über eine Cloud-Plattform abgewickelt, die ASN- und GRN-Workflows für Echtzeitgenauigkeit und effiziente Dockterminplanung automatisiert. Unsere standardmäßigen GS1-basierten Handheld-Flows können GS1-Logistiketiketten scannen, um Produkt-, Mengen-, Chargen-, SSCC- und Datumscodes ohne manuelle Eingabe zu erfassen. Das bedeutet, dass Bediener Paletten mit einem einzigen Scan annehmen und direkt in die Einlagerung oder das Cross-Docking übergehen können, sofern die ASN vollständige SSCC- und Produktdetails enthält.

Clarus Dashboards bieten eine Live-Übersicht über offene Wareneingänge, Dockaktivitäten, Einlagerungsaufgaben und Quarantänelager, sodass Vorgesetzte sehen können, wo Arbeitskräfte benötigt werden. In unserer Zusammenarbeit mit JODA, einem Spezialisten für Kühllogistik, half Clarus WMS, die Bestandsgenauigkeit im ersten Jahr auf 97 Prozent und im zweiten Jahr auf 99 Prozent zu verbessern und gleichzeitig die Inventur von Wochen auf Tage zu verkürzen.Clarus WMS. Dies zeigt, wie robuste Arbeitsabläufe für Wareneingang und Lagerkontrolle zu messbaren Genauigkeitssteigerungen führen.

Echtzeitüberwachung

Das Echtzeit-Monitoring in Clarus verfolgt ASN-Ankünfte, Wareneingänge und Einlagerungsaufgaben mit zeitgestempelten Ereignissen, sodass Manager die tatsächliche Durchlaufzeit von der Rampe bis zur Einlagerung und die Genauigkeit des Wareneingangs messen können. Automatische Statusänderungen von Aufgaben – wie z. B. “an Rampe”, “ Wareneingang”, “Einlagerung gestartet” und “Einlagerung abgeschlossen” – geben ein klares Bild des Durchsatzes.

Anbieter, die sich auf die Automatisierung von Toren spezialisieren, berichten, dass automatisiertes Scannen mittels Computer Vision und RFID den Durchsatz bei der Annahme erheblich steigern und die manuelle Datenerfassung am Tor reduzieren kann (kargo.ai). Clarus integriert sich in diese Technologien, sodass Palettenbewegungen am Dock automatisch im WMS verbucht werden, ohne zusätzliches Scannen. 

Skalierbare Anpassung

Skalierbarkeit ist unerlässlich, da 3PL-Anbieter und Lagerhäuser mit volatiler Nachfrage, saisonalen Spitzen und wachsenden SKU-Sortimenten konfrontiert sind. Jüngste Forschungen von MHI und Deloitte zeigen, dass 55 Prozent der Supply-Chain-Manager ihre Technologieinvestitionen erhöhen, wobei 88 Prozent planen, mehr als 1 Million US-Dollar in Supply-Chain-Innovationen zu investieren.TecHR).

Clarus WMS unterstützt diesen Bedarf an skalierbarer Anpassung, indem es jedem Kundenkonto ermöglicht, seine eigenen Anforderungen für Chargen, Verfallsdaten, Blindannahme, Cross-Docking und Dreiecksabgleich zu definieren. Handheld-Workflows können auf Konto- und Produktebene umgeschaltet werden, sodass beispielsweise Verpackungs-SKUs, die keine Chargenkontrolle benötigen, mit minimalen Schritten angenommen werden können, während Pharma- oder Frischwarenlinien eine strenge Erfassung von Chargen und Verfallsdaten erzwingen.

Volle Sicht

Volle Transparenz bedeutet mehr als nur zu sehen, was auf Lager ist; es geht darum, den Status, die Historie und die Beschränkungen jedes Palettenplatzes zu verstehen. Clarus bietet:

• Transaktionshistorien für jede SSCC oder Paletten-Lizenznummer
  
• Gründe für die Sperrung und Quarantäne, einschließlich wer die Sperrung wann vorgenommen hat
  
• Lageralterungsansichten basierend auf FEFO, FIFO oder kundenspezifischen Regeln
  
• Kunden- und Portalberichterstattung, damit Kunden OS&D-, Beschädigungs- und Verfallstrends direkt einsehen können
  

Studien zu Echtzeitdaten in der Lagerhaltung zeigen, dass eine Live-Transparenz über Abläufe und Lagerbestände entscheidend ist, um Engpässe zu vermeiden und die Entscheidungsfindung zu verbessern (AutoScheduler.ai). Clarus WMS gibt sowohl den Bedienern als auch ihren Kunden diese Transparenz und hilft ihnen, Probleme schnell zu lösen und zuversichtlicher zu planen.

Bereit, es in Aktion zu sehen?

Durch die Verbesserung der Wareneingangsprozesse mit Clarus WMS können Sie die Effizienz Ihres Lagers steigern und eine überragende Genauigkeit sowie optimierte Abläufe gewährleisten. Stellen Sie sich automatisiertes ASN-Handling vor, das gängige Herausforderungen wie OS&D (Überbestände/Fehlmengen), Blind-Wareneingänge und Cross-Docking mit minimalem manuellen Aufwand bewältigt. Kontaktieren Sie Clarus WMS für eine Demo um zu erkunden, wie diese Funktionen in Ihren Betrieb passen.

Referenzen

1. GS1 UK, “Leitfaden zur Implementierung von ASN-Nachrichten”
   
2. GS1, “Serial Shipping Container Code (SSCC)”
   
3. GS1, “GS1 Logistic Label Guideline”
   
4. GS1 UK, “Erstellung von SSCCs und Logistiketiketten”
   
5. MessageXchange, “EDI zur Verbesserung der Effizienz in der Lieferkette”
   
6. Commport, “Versandavis vereinfacht”
   
7. ToFu, “Was ist ein Wareneingangsschein und warum brauchen Sie ihn?”
   
8. Omneelab, “Wareneingangsbestätigung (GRN): Zweck, Vorteile & Prozessablauf”
   
9. AccountingInside, “Wareneingangsschein (Vorteile & Nachteile)”
   
10. SoftCo, “Drei-Wege-Abgleichverfahren in der Kreditorenbuchhaltung”
    
11. Beschaffungstaktiken, “Drei-Wege-Abgleich – Definition, Beispiel und Best Practices”
    
12. Access Group, “14 wichtige Lagerkennzahlen”
    
13. TransLution, “Die 25 wichtigsten Lager-KPIs: Wareneingang”
    
14. Freightcourse, “Über-, Unter- und Beschädigte Ware: Bedeutung, Meldung & Anspruchsleitfaden”
    
15. LOGOS 3PL, “OS&D (Überbestände, Fehlbestände und Beschädigungen)”
    
16. LogiWorld, “Überkapazitäten, Fehlmengen und Schäden (OS&D) in der Logistik verstehen”
    
17. Fleetx, “OS&D-Prozesse rationalisieren, um Logistikabläufe zu verfeinern”
    
18. RFID Journal, “Wie genau kann RFID-Tracking sein?”
    
19. Solata Tech, “5 RFID-Statistiken, die Hersteller kennen müssen (2025)”
    
20. Hopstack, “Dock-to-Stock-Zeit: Formel & Bewährte Strategien zur Optimierung”
    
21. Seeteria, “Vom Kai in die Lagerung in 8 Stunden”
    
22. McKinsey & Company, “Strategien zur Lagerautomatisierung für den Distributionsmarkt”
    
23. MHI, “Die kollaborative Lieferkette 2024 – Jahresbericht der Branche”
    
24. MHI Solutions / Deloitte, “Investitionswachstum in der Lieferkette in Technologien, die die menschliche Arbeitskraft stärken”
    
25. Kargo, “Docktor-Automatisierung: Höherer Durchsatz, schlankere Teams”
    
26. AutoScheduler, “Von Daten zu Handlungen: Die Rolle von Echtzeit-Transparenz für die Effizienz im Lager”
    
27. Daguer Logistics, “Die Bedeutung von Echtzeitdaten in Lagerbetrieben”
    
28. Hopstack, “Die 24 wichtigsten Lager-KPIs und Kennzahlen, die Sie 2025 verfolgen sollten”
    
29. Clarus WMS: “Wir helfen JODA dabei, eine Bestandsgenauigkeit von 99% zu erreichen”