Die Lagerabgleichung klingt nach einer Backoffice-Aufgabe, ist in der Praxis jedoch einer der deutlichsten Indikatoren dafür, wie gut ein Lager tatsächlich funktioniert. Wenn der physische Bestand nicht mit dem digitalen Bestand übereinstimmt, breiten sich die Folgen schnell aus. Die Lagerteams verlieren Zeit mit der Suche nach Waren, der Kundenservice verliert das Vertrauen in die Verfügbarkeit, die Finanzabteilung verliert das Vertrauen in den Bestandswert und die Betriebsleitung verliert die zuverlässigen Daten, die sie für ihre Entscheidungen benötigt. Bei der Lagerabgleichung geht es nicht nur darum, Fehler zu finden, sondern auch darum, Genauigkeit, Cashflow, Servicelevel und Glaubwürdigkeit zu sichern.
Das ist heute umso wichtiger, da der Lagerbereich rasant gewachsen ist und die Komplexität der Betriebsabläufe damit zugenommen hat. Das Amt für nationale Statistik stellte fest, dass die Zahl der als Transport und Lagerung klassifizierten Geschäftsräume im Vereinigten Königreich im Jahr 2021 um 88% höher lag als im Jahr 2011, während der Online-Handel im Januar 2021 mit fast 38% des Einzelhandelsumsatzes seinen Höchststand erreichte, gegenüber 8% zu Beginn des Jahres 2011. Mehr Lagerstandorte, mehr Artikel (SKUs), mehr Retouren und mehr Warenbewegungen erhöhen das Risiko von Bestandsabweichungen, sofern die Lagerbestandsabstimmung nicht in die täglichen Abläufe integriert ist. (Quelle: Amt für nationale Statistik, “Der Aufstieg der britischen Lagerhäuser und das goldene Logistikdreieck”.”)
Gleichzeitig wird von den Abteilungen für Lagerabgleich verlangt, bei knapperen Arbeitskräften und höheren Serviceerwartungen noch mehr Leistung zu erbringen. Descartes berichtete, dass 76% der Führungskräfte in den Bereichen Lieferkette und Logistik unter einem spürbaren Personalmangel litten, wobei der Lagerbetrieb mit 56% zu den am stärksten betroffenen Bereichen gehörte. Chris Jones, EVP, Industry bei Descartes, brachte es auf den Punkt: “Unternehmen aus den Bereichen Lieferkette und Logistik haben weiterhin Schwierigkeiten, die Arbeitskräfte, Fachkräfte und Führungskräfte zu finden, die sie für ihren Erfolg benötigen.” Wenn die personellen Ressourcen im Lager knapp sind, müssen die Abgleichprozesse einfacher, schneller und stärker systemgestützt werden. (Quelle: Descartes, Studie zum Arbeitskräftemangel.)
Deshalb betrachten wir die Lagerabstimmung als eine operative Disziplin und nicht als periodische Bestandsaufnahme. Im Idealfall ist die Lagerabstimmung die routinemäßige Praxis, den Soll-Bestand des Lagers mit dem tatsächlichen Bestand zu vergleichen und die Differenz zu beheben, bevor sie zu einem Serviceproblem wird. Die leistungsstärksten Lagerteams warten nicht auf die jährlichen Zählungen, um Unstimmigkeiten aufzudecken. Sie integrieren Bestandsprüfungen in die Wareneingangsabwicklung, die Einlagerung, die Kommissionierung, die Retourenabwicklung, den Nachschub und die Ausnahmebehandlung, sodass die Bestandsgenauigkeit im Lager täglich gewährleistet ist.
Was versteht man unter einer Lagerabgleichung, und warum hängt die Bestandsgenauigkeit davon ab?
Die Lagerabgleichung ist der Prozess, bei dem der physische Lagerbestand mit den digitalen Bestandsdaten abgeglichen wird. Einfach ausgedrückt wird dabei immer wieder dieselbe Frage gestellt: Stimmt der Lagerbestand in Bezug auf Artikel, Menge, Status und Lagerort mit dem Bestand im System überein? Lautet die Antwort „Nein“, ermittelt die Lagerabgleichung die Abweichung, untersucht die Ursache, dokumentiert die Korrektur und optimiert den Prozess, damit sich das gleiche Problem nicht wiederholt.
Diese Definition ist wichtig, da es bei der Bestandsgenauigkeit um mehr als nur eine Zählung geht. Eine Palette kann physisch vorhanden sein, aber im System dennoch falsch erfasst sein, wenn sie sich am falschen Standort, in der falschen Charge, im falschen Status oder falsch zugeordnet befindet. Eine gute Lagerabgleichung blickt daher über die reine Menge hinaus. Sie überprüft Identität, Zustand, Eigentumsverhältnisse, Bewegungshistorie und Zeitpunkte. In einem 3PL-Lager ist dies umso wichtiger, da der Abgleich neben der internen Bestandskontrolle auch die Kundenabrechnung, die Dienstleistungsberichterstattung und die Streitbeilegung unterstützt.
Auch aus finanzieller Sicht ist die Bestandsabstimmung von Bedeutung. Logistics UK weist darauf hin, dass Überbestände Kapital binden und die Lagerkosten durch höheren Lagerbedarf sowie unnötig lange Wege für die Lagerarbeiter in die Höhe treiben. Mit anderen Worten: Eine mangelhafte Bestandskontrolle ist nicht nur ein Problem im Zusammenhang mit den Lagerbeständen, sondern auch ein Produktivitätsproblem. Wenn die Bestandsgenauigkeit sinkt, zahlen die Lagerteams dafür mit zusätzlichem Arbeitsaufwand, Platzbedarf, Verzögerungen und Nacharbeit. (Quelle: Logistics UK, Leitfaden zur Bestandsverwaltung.)
Bei regulierten Vorgängen ist die Bestandsabstimmung im Lager sogar noch wichtiger. Die HMRC-Leitlinien für Zolllager besagen, dass Bestandsaufzeichnungen stets den aktuellen Bestand an Waren im Rahmen des Verfahrens in Echtzeit widerspiegeln müssen und dass die Aufzeichnungen mindestens vier Jahre nach der Entladung der Waren aufbewahrt werden müssen. Das bedeutet, dass die Bestandsabstimmung in Zolllagern oder Zollumgebungen nicht optional ist, sondern Teil der Compliance. Ein Lager kann keine Kontrolle beanspruchen, wenn es keinen vertrauenswürdigen Prüfpfad vorweisen kann. (Quelle: Leitfaden des HMRC zum Zolllagerverfahren.)
Wir haben außerdem festgestellt, dass die Lagerabgleichung eines der besten Frühwarnsysteme im Gebäude ist. Wiederholte Abweichungen in einem Bereich deuten oft auf ein Problem bei der Lagerplanung hin. Wiederkehrende Statusfehler deuten oft auf eine Schulungslücke hin. Wiederkehrende Abweichungen bei Wareneingängen deuten oft auf Probleme mit Lieferanten oder der Buchung hin. Der Abgleich ist daher nicht nur ein Korrekturprozess. Er ist eine der deutlichsten Möglichkeiten, um zu erkennen, wo die Disziplin bei den Lagerprozessen nachlässt.
Warum kommt es so häufig zu Bestandsabweichungen?
Die meisten Unstimmigkeiten im Lager sind nicht auf einen einzigen schwerwiegenden Fehler zurückzuführen. Sie entstehen durch kleine Prozessabweichungen, die sich in hohem Tempo wiederholen. Eine Palette wird angenommen, bevor der Barcode gedruckt wurde. Ein Mitarbeiter verlagert Waren physisch, vergisst jedoch, die Verlagerung digital zu bestätigen. Eine Rücksendung wird an einem Zwischenlagerplatz abgestellt und nie ordnungsgemäß neu klassifiziert. Ein Kommissionierer lässt Restbestände im falschen Lagerplatz zurück. Eine beschädigte Einheit wird physisch aussortiert, aber nicht im WMS aktualisiert. Jeder dieser Fehler ist für sich genommen geringfügig. Zusammen führen sie jedoch zu Bestandsungenauigkeiten.
Manuelle Abläufe und die manuelle Dateneingabe sind nach wie vor häufige Ursachen für Unstimmigkeiten bei der Lagerabgleichung. In den Leitlinien der HMRC zur Bestandsaufnahme wird deutlich darauf hingewiesen, dass papierbasierte Bestandsaufzeichnungen anfällig für Lesbarkeitsfehler und fehlende Unterlagen sind, während auch computergestützte Buchführungen durch ungenaue Dateneingaben zu Fehlern führen können. Genau aus diesem Grund sollte die Lagerabgleichung nicht als reine Papierarbeit betrachtet werden. Der Lagerablauf muss dafür sorgen, dass die korrekte Transaktion einfacher ist als die Umgehungslösung. (Quelle: HMRC-Leitfaden zur Bestandsaufnahme.)
Der Arbeitskräftemangel erhöht zudem das Risiko von Abweichungen. Descartes stellte fest, dass 54% der Führungskräfte in den Bereichen Lieferkette und Logistik der Automatisierung von nicht wertschöpfenden und sich wiederholenden Aufgaben Priorität einräumten, um die Produktivität zu steigern, während 54% ihre Einstellungsstrategien sowohl für Arbeitskräfte als auch für Wissensarbeiter geändert hatten. Das sagt uns etwas Wichtiges über die Bestandsabstimmung im Lager: Wenn es schwierig ist, erfahrene Mitarbeiter einzustellen und zu halten, muss die Bestandsgenauigkeit weniger auf Gedächtnisleistung und Einzelaktionen beruhen, sondern vielmehr auf klaren Arbeitsabläufen, Scanning und Ausnahmemanagement. (Quelle: DescaStudie zur Automatisierung im Straßenverkehr.)
Lücken in der Transparenz verschärfen das Problem. Zebra stellte fest, dass ungenaue Bestandsdaten und Fehlbestände die Produktivität von fast 80% der Lagerarbeiter und Entscheidungsträger erheblich beeinträchtigen. Außerdem ergab die Untersuchung, dass 82% der Mitarbeiter und 76% der Entscheidungsträger angaben, sie benötigten bessere Tools für das Bestandsmanagement, um eine höhere Genauigkeit zu erreichen und die Verfügbarkeit zu ermitteln. Dies ist ein direktes Problem der Bestandsabstimmung im Lager. Wenn Teams den Bestandsdaten nicht vertrauen können, verlangsamt sich der gesamte nachgelagerte Prozess. (Quelle: Zebra-Studie „Global Warehousing Study 2023“.)
Wir beobachten zudem zunehmende Unstimmigkeiten, wenn das Lager über seine ursprünglichen Regeln hinauswächst. Ein Standort, der früher lediglich einfache Palettenlagerung abwickelte, muss sich heute möglicherweise mit der Kommissionierung gemischter Artikel, Retouren, Mehrwertdiensten, kundenspezifischen Etiketten, Zolllagerbeständen oder mehreren Kunden befassen. Wenn die Lagerprozesse einfach bleiben, während das Bestandsprofil komplexer wird, wird die Abstimmung von Monat zu Monat schwieriger. Das Problem liegt selten darin, dass das Lager über keinen Prozess verfügt. Vielmehr passt der Prozess nicht mehr zur tatsächlichen Betriebsrealität.
Wie oft sollte eine Lagerbestandsabstimmung stattfinden?
Die ehrliche Antwort lautet: Die Bestandsaufnahme sollte häufiger stattfinden, als viele Betriebe annehmen. In den Leitlinien der HMRC zur Bestandsaufnahme heißt es, dass die Häufigkeit der Bestandsaufnahme von der Anzahl der Transaktionen abhängen sollte und dass in einigen Filialen eine tägliche Bestandsaufnahme als angemessen erachtet wurde. Das ist eine nützliche Regel für alle Lager, nicht nur für regulierte: Je mehr Bewegung an einem Standort oder bei einer Artikelnummer (SKU) herrscht, desto häufiger sollte eine Überprüfung stattfinden. (Quelle: HMRC-Leitfaden zur Bestandsaufnahme.)
Das bedeutet jedoch nicht, dass in jedem Lager ständig vollständige Bestandsaufnahmen durchgeführt werden müssen. In der Praxis ist ein mehrstufiges Modell für die Lagerbestandsabstimmung am effektivsten. Bestände mit hohem Risiko und hohem Wert sollten regelmäßig einer Zykluszählung unterzogen werden. Schnell drehende Lagerplätze sollten häufiger überprüft werden als Reservebestände. Problembereiche sollten gezielte Nachzählungen auslösen. Abweichungen beim Wareneingang sollten vor der Freigabe des Bestands abgeglichen werden. Retouren sollten überprüft werden, bevor sie wieder in den verfügbaren Bestand aufgenommen werden. Jährliche Bestandsaufnahmen haben nach wie vor ihre Berechtigung, sollten jedoch die Kontrolle bestätigen und nicht ersetzen.
Das „Blindzählen“ ist eine weitere nützliche Methode zur Lagerbestandsabstimmung. Die HMRC weist darauf hin, dass die Inventurbeauftragten keine Kenntnis von den Buchbeständen haben sollten und dass etwaige Über- oder Unterbestände vollständig dokumentiert und genehmigt werden müssen. Dieser Grundsatz trägt dazu bei, Bestätigungsfehler zu reduzieren und die Qualität der Zählung zu verbessern. Er unterstreicht zudem, dass es bei der Bestandsabstimmung nicht lediglich darum geht, das System an den tatsächlichen Lagerbestand anzupassen, sondern vielmehr darum, zu verstehen, warum die Abweichung überhaupt entstanden ist.
Auch Unabhängigkeit spielt eine Rolle. Laut HMRC sollte die Bestandsaufnahme in der Verantwortung eines leitenden Managers liegen, der keine direkte operative Verantwortung für das Lagerwesen oder die Buchhaltung trägt – gerade damit die Abstimmung unparteiisch durchgeführt wird. Nicht jedes Lager kann dies wörtlich umsetzen, doch das Prinzip ist stichhaltig. Die Lagerabstimmung funktioniert am besten, wenn klare Zuständigkeiten, ein eindeutiger Eskalationsweg und ein dokumentierter Anpassungsprozess vorhanden sind.
Für Multi-Client-3PLs empfehlen wir, die Lagerabstimmung als Teil der Dienstleistungsgestaltung zu betrachten. Verschiedene Kunden können unterschiedliche Toleranzgrenzen, Berichtsanforderungen oder Compliance-Anforderungen haben. Ein Zolllager, ein E-Commerce-Kunde und ein Palettenlagervertrag sollten nicht alle auf genau dieselbe Weise abgeglichen werden. Die Häufigkeit, die Genehmigungsregeln und der Nachweispfad sollten dem Bestandsrisiko entsprechen.
Inwiefern tragen WMS, Barcode-Scanning und Automatisierung zur Verbesserung der Bestandsabstimmung bei?
Die Bestandsabstimmung im Lager verbessert sich erheblich, wenn das Lager nicht mehr auf verzögerte Aktualisierungen angewiesen ist, sondern Warenbewegungen direkt an der Quelle erfasst. Genau hier machen das WMS und das Scannen von Barcodes den größten Unterschied. Ein leistungsfähiges WMS verwandelt die Bestandsabstimmung von einem periodischen Vorgang in einen kontinuierlichen Regelkreis. Es bestätigt, was eingegangen ist, wo es eingelagert wurde, ob es bewegt wurde, wann es kommissioniert wurde, was zurückgegeben wurde und welche Ausnahmen noch ungeklärt sind.
Die Anzeichen für diesen Wandel werden immer deutlicher. Zebra stellte fest, dass 91% der Entscheidungsträger im Lagerbereich davon ausgehen, in den nächsten fünf Jahren Technologien einzusetzen, um die Transparenz in der Lieferkette zu erhöhen. Andre Luecht, Global Strategy Lead für Transport, Logistik und Lager bei Zebra Technologies, erklärte: “Führungskräfte im Lagerbereich müssen ihre Abläufe mit technologischen Lösungen modernisieren”, um die Agilität, die Bestandstransparenz und die Entscheidungsfindung zu verbessern. Für die Bestandsabstimmung im Lager bedeutet dies besseres Scannen, bessere Prüfpfade und eine bessere Sichtbarkeit von Ausnahmen statt noch mehr Tabellenkalkulationen. (Quelle: Zebra-Studie „Global Warehousing Study 2023“.)
Automatisierung ist auch dann hilfreich, wenn sie dazu dient, manuelle Arbeiten mit geringem Mehrwert zu eliminieren. Descartes stellte fest, dass 54% der Führungskräfte in den Bereichen Lieferkette und Logistik der Automatisierung von nicht wertschöpfenden und sich wiederholenden Aufgaben Priorität einräumten. Die Distributionsstudie von McKinsey liefert einen weiteren nützlichen Vergleichswert: Eine regionale Lebensmittelkette erzielte 20% Einsparungen auf Run-Rate-Basis, eine Vervierfachung der Produktivität, 15% bis 20% schnellere Reaktionszeiten sowie eine um 20% geringere Flächennutzung nach einem gut konzipierten Lagerautomatisierungsprogramm. Die Lagerabgleichung ist nicht der einzige Grund für diese Gewinne, aber eine saubere Bestandsführung ist eine der Grundlagen, die die Automatisierung erst möglich macht.
Nun hält auch die KI Einzug, insbesondere bei der Ausnahmebehandlung und der prädiktiven Steuerung. McKinsey berichtet, dass KI im Vertrieb den Lagerbestand um 20% bis 30% und die Logistikkosten um 5% bis 20% senken kann, während einVertriebsunternehmen für Konsumgüter seine Lieferquoten um 5% bis 8% steigerte, indem es einen KI-gestützten Supply-Chain-Kontrollturm einsetzte, um den Lagerbestand proaktiver zu verwalten. KI ersetzt die Lagerabgleichung nicht, kann sie aber intelligenter gestalten, indem sie ungewöhnliche Bewegungen aufdeckt, Ursachen aufzeigt und operative Fragen schneller beantwortet. Wie Sanjit Biswas, CEO und Mitbegründer von Samsara, sagte: “Mit Gen-AI lassen sich riesige Datenmengen sinnvoll auswerten.” Genau darin liegt die Chance der modernen Bestandsabstimmung: weniger Zeit für die Suche in Transaktionen, mehr Zeit für die Optimierung der zugrunde liegenden Prozesse. (Quellen: McKinsey.)
Bei Clarus WMS erzielen wir die größten Verbesserungen bei der Bestandsabstimmung, wenn die Lagerteams drei Faktoren miteinander kombinieren: barcodegesteuerte Abwicklung, Ausnahmemeldungen in Echtzeit und strenge Zählregeln. Software allein reicht nicht aus, um die Bestandsgenauigkeit zu gewährleisten. Wenn das WMS dem Lager jedoch vorgibt, was als Nächstes zu tun ist, und auf Fehler hinweist, wird die Bestandsabstimmung schneller, präziser und aussagekräftiger.
Anhand welcher KPIs lässt sich feststellen, ob die Lagerabgleichung funktioniert?
Der erste KPI für die Lagerabstimmung ist die Bestandsgenauigkeit, doch das ist erst der Anfang. Ein Lager kann zwar eine ordentliche Gesamtgenauigkeit ausweisen, dabei jedoch wiederkehrende Probleme in Bereichen mit hoher Umschlagshäufigkeit, bei Retouren oder bei kundenspezifischen Beständen verbergen. Wir empfehlen daher, neben der Gesamtbestandszahl auch die Standortgenauigkeit, die SKU-Genauigkeit und die Häufigkeit von Anpassungen zu erfassen.
Die Durchlaufzeit vom Wareneingang bis zur Einlagerung ist eine weitere nützliche Kennzahl für die Bestandsabstimmung, da sie aufzeigt, ob eingehende Bestände ordnungsgemäß erfasst werden, bevor sie verfügbar sind. WERC betrachtet die Durchlaufzeit vom Wareneingang bis zur Einlagerung, die Genauigkeit der Lieferantendokumentation und die Bestandsaufnahme nach Lagerort als zentrale betriebliche Kennzahlen – was deutlich macht, dass die Bestandsabstimmung eng mit der Disziplin beim Wareneingang und der Kontrolle der Lagerorte verbunden ist. Die Bestandsabstimmung im Lager beginnt bereits an der Anlieferungsstelle und nicht erst bei der Bestandsaufnahme. (Quelle: WERC DC misst die Umfragekreise.)
Auch die Auftragsgenauigkeit und die Dauer ungelöster Diskrepanzen spielen eine Rolle. Die jüngste Lagerstudie von Zebra ergab, dass die Auftragsgenauigkeit und die Auslieferungsprozesse weiterhin zu den größten betrieblichen Herausforderungen zählen, während 51% der Lagerleiter angaben, dass es schwierig sei, die Auslieferungsquoten aufrechtzuerhalten, und 47% sagten, dass die Vorbereitung von Aufträgen gemäß den SLAs nach wie vor eine Herausforderung darstelle. Ein Lager, in dem der Bestandsabgleich zügig erfolgt, dürfte weniger Überraschungen bei der Kommissionierung, weniger Unterlieferungen und weniger Vorfälle von “später gefundenem Lagerbestand” verzeichnen. (Quelle: Pressemitteilung zur „Zebra 2025 Warehousing Vision Study“.)
Für 3PL-Lager würden wir kundenorientierte KPIs hinzufügen: Reaktionszeit bei Unstimmigkeiten, Bearbeitungszeit für Audit-Anfragen, Pünktlichkeit der Bestandsberichte und Bearbeitungszeit für die Genehmigung von Korrekturen. Diese Kennzahlen zeigen, ob die Bestandsabstimmung im Lager nicht nur die interne Kontrolle, sondern auch das Vertrauen der Kunden verbessert. Ab diesem Zeitpunkt wird die Bestandsabstimmung Teil des Serviceversprechens und ist nicht mehr nur eine administrative Aufgabe im Lager.
Manuelle Abstimmung vs. WMS-gesteuerte Abstimmung: Wo Teams Schwierigkeiten haben und wie wir damit umgehen
Die manuelle Lagerabstimmung erscheint in der Regel überschaubar, bis das Lager an Größe gewinnt. Ein paar Tabellenkalkulationen, ein paar Papierschecks und ein paar erfahrene Vorgesetzte können ein kleines Lager eine Zeit lang am Laufen halten. Doch sobald das Transaktionsvolumen steigt, führen genau diese Gewohnheiten zu Verzögerungen. Bestandsaufnahmen erfolgen erst im Nachhinein. Anpassungen werden ohne klare Daten zu den Ursachen vorgenommen. Die Zahl der temporären Standorte nimmt zu. Anfragen von Kunden lösen eher Suchaktionen als Antworten aus. Das Lager funktioniert zwar noch, doch die Zuverlässigkeit der Bestandsdaten nimmt von Monat zu Monat ab.
Deshalb sind wir der Meinung, dass der eigentliche Vergleich nicht zwischen manuell und digital stattfindet. Es geht vielmehr um reaktiv versus kontrolliert. In einem reaktiven Lager erfolgt die Bestandsabstimmung erst, wenn etwas schiefgelaufen ist. In einem kontrollierten Lager ist die Bestandsabstimmung in den Arbeitsablauf integriert, sodass Probleme frühzeitig erkannt werden. Die Zollrichtlinien der HMRC verdeutlichen dieses Prinzip, indem sie vorschreiben, dass Bestandsaufzeichnungen den aktuellen Lagerbestand in Echtzeit widerspiegeln müssen, und indem sie die kaufmännischen Aufzeichnungen und das Zollverwaltungssystem als eine einzige, prüfungsfähige Kontrollumgebung behandeln. Dies ist ein nützliches Modell für jedes Lager, das eine strengere Bestandsdisziplin anstrebt. (Quelle: HMRC-Leitfaden zur Zolllagerhaltung.)
Ein gutes Beispiel aus unserer eigenen Praxis ist Bartrums, wo manuelle Tabellenkalkulationen die Abläufe im Zolllager arbeitsintensiv und fehleranfällig machten. Nach der Umstellung auf Clarus WMS profitierte Bartrums von einer Bestandsverfolgung im Zolllager in Echtzeit, vereinfachten Meldungen an die HMRC und einer besseren Transparenz für die Kunden. Dies ist ein überzeugendes Beispiel für eine erfolgreiche Lagerabstimmung, da es Bestandsgenauigkeit, Compliance und Service in einem einzigen Arbeitsablauf miteinander verknüpft, anstatt sie als separate Aufgaben zu behandeln. (Quelle: Kundenbericht zu Clarus WMS.)
Ein ähnliches Muster konnten wir bei JODA beobachten: Dort wurde von langwierigen Inventuren und manuellen Kontrollen auf Inventuren umgestellt, die sich in Tagen statt in Wochen bemessen lassen, wobei die Bestandsgenauigkeit im ersten Jahr auf 97% und im zweiten Jahr auf 99% stieg. Für uns ist genau das das Ziel einer soliden Lagerabgleichung. Sie sollte den Verwaltungsaufwand reduzieren, das Vertrauen in die Bestandsdaten stärken und den Lagerleitern ein aktuelles Betriebsbild liefern, auf das sie sich verlassen können. (Quelle: Kundenbericht zu Clarus WMS.)
Sind Sie bereit, die Lagerabgleichung zu vereinfachen?
Die Bestandsabstimmung im Lager wird zwar nie besonders glamourös sein, sollte aber zuverlässig funktionieren. Wenn die Bestandsgenauigkeit hoch ist, läuft der Lagerbetrieb reibungsloser ab, Audits fallen weniger aufwendig aus, Kundenanfragen werden schneller beantwortet und die Betriebsteams verschwenden keine Zeit mehr mit vermeidbaren Suchen und Anpassungen.
Unsere Sichtweise ist einfach: Man beginnt mit Prozessdisziplin und unterstützt diese dann mit dem richtigen WMS, den richtigen Scan-Regeln und der richtigen Ausnahmemeldung. Die Abstimmung sollte nicht erst am Monatsende in einer Tabellenkalkulation erfolgen. Sie sollte Teil des täglichen Ablaufs im Lager sein.
Bei Clarus WMS unterstützen wir Lagerbetriebe und 3PL-Anbieter dabei, diesen Rhythmus zu etablieren – mit Bestandsübersicht in Echtzeit, praktischen Abgleichprozessen und Auswertungen, die konkrete Maßnahmen ermöglichen, statt nur mit Datenflut zu überhäufen.
Referenzen
Unterstützung von JODA bei der Erreichung einer Bestandsgenauigkeit von 99% – Clarus WMS.
Der Aufstieg des britischen Lagerwesens und des “goldenen Logistikdreiecks” – Office for National Statistics.
Eine Studie von Descartes zeigt, dass 76% der Unternehmen im Bereich Lieferkette und Logistik mit erheblichem Personalmangel zu kämpfen haben — Descartes.
Bestandsmanagement – Logistik Großbritannien.
Sonderverfahren: Zolllagerverfahren – Systeme zur Zollabwicklung und zum Abschluss der Lagerbestände – HM Revenue & Customs.
TPD9040 – Lagerhaltung: Bestandsaufnahme – HM Revenue & Customs.
Zebra-Studie: Fast sechs von zehn Lagerleitern planen die Einführung von RFID bis 2028 — Zebra Technologies.
Eine Studie von Descartes zeigt, dass 54% der Unternehmen im Bereich Lieferkette und Logistik der Automatisierung Priorität einräumen, um den Arbeitskräftemangel zu mildern — Descartes.
Navigieren in der Lagerautomatisierungsstrategie für den Distributionsmarkt — McKinsey & Company.
Die Nutzung der Leistungsfähigkeit von KI in Distributionsabläufen — McKinsey & Company.
Sicherer, umweltfreundlicher, schneller: KI-gestützte Lieferketten in der Praxis – McKinsey & Company.
70% der Mitarbeiter an vorderster Front berichten von wachsender Besorgnis hinsichtlich Verletzungen im Lagerbetrieb — Zebra Technologies.
Bartrums: Einfache Optimierung der Zolllagerhaltung – Clarus WMS.